نحوه افزایش سرعت کار دستگاه با تکنولوژی نصب سطح (SMT)

نحوه افزایش سرعت کار دستگاه با تکنولوژی نصب سطح (SMT)

اول، فرمول اصلی و گلوی فشرده نرخ تعامل را روشن کنید
میزان زمان توقف = (زمان عملیاتی برنامه ریزی شده - زمان توقف) / زمان عملیاتی برنامه ریزی شده × 100٪
ابعاد اصلی تاثیر: خرابی تجهیزات، تغییر خط و عیب یابی، قطع مواد، ناهنجاری برنامه و انتظار انسانی

بهینه سازی فنی: کاهش خاموش شدن اجباری تجهیزات
استاندارد سازی نگهداری پیشگیرانه (PM)
روزانه: نوزل مکش / ریل راهنما را تمیز کنید، لنز دوربین را کالیبراسیون کنید و فشار راه هوایی را بررسی کنید.

هفتگی: فیلتر را تعویض کنید، قطعات متحرک را روان کنید و دقت نصب را بررسی کنید.

ماهانه: نگهداری عمیق موتور/سنسور و به روزرسانی نرم افزار تجهیزات.
مثال: یک کارخانه معین نرخ شکست را با استاندارد سازی PM 40 درصد کاهش داد و متوسط زمان خاموشی ماهانه را 12 ساعت کاهش داد.

2تکنولوژی سوئیچینگ سریع کابل (SMED)
مرحله:

مواد را از قبل آماده کنید (فیدر با مدل بعدی مواد از قبل بارگذاری می شود)

کتابخانه استاندارد نوزل (متوافق با چندین محصول)

از قالب های برنامه استفاده کنید (برای کاهش زمان عیب یابی خطوط جدید).
اثر: زمان تعویض کابل از 45 دقیقه به 15 دقیقه کاهش یافته است.

3- بهینه سازی برنامه و فرآیند
بهینه سازی مسیر نصب: استفاده از "الگوریتم کوتاه ترین مسیر" برای کاهش فاصله حرکت سر (مانند سری YAMAHA YSM) ؛

بهبود طراحی پانل: افزایش تعداد نقاط مارک برای افزایش ثبات تشخیص؛

استراتژی تطبیق نوزل: به طور پویا انواع نوزل را بر اساس اندازه قطعات اختصاص دهید (برای جلوگیری از تعویض مکرر).

فرآیند مدیریت: حذف اتلاف وقت پنهان
1. سيستم هشدار زودرس مواد
حداقل ذخیره ایمنی را تنظیم کنید (خودکارانه هشدار دهید وقتی 30 رول باقی مانده است)

اجرای مدیریت RFID Feeder (پیمایش در زمان واقعی مکان و طول عمر مواد).

2مکانیسم نظارت و پاسخ در زمان واقعی
استفاده از سیستم MES برای نظارت بر داشبورد میزان اشغال (خودکارانه محاسبه MTBF/MTTR)

یک "مکانیزم پاسخ 5 دقیقه ای" ایجاد کنید (تکنولوژیست ها باید در عرض 5 دقیقه در صورت خرابی تجهیزات وارد شوند).

3برنامه ریزی علمی و برنامه ریزی تولید
تولید متمرکز محصولات مشابه (کاهش فرکانس تغییر خط)

زمان 10درصدی برای برخورد با وقایع ناگهانی ذخیره کنید.

IV. کارایی پرسنل: افزایش سطح عملیاتی و همکاری
1آموزش مهارت های مختلف
اپراتور در رسیدگی به نقص های اساسی (مانند میزان بالای رد مواد و اشتباهات شناسایی) ماهر است.

آموزش دستگاه های متقابل برای تکنسین ها (که از مارک های مختلف ماشین آلات سطح نصب (SMT) پشتیبانی می کنند).

2ارتباط با انگیزه عملکرد
تنظیم یک پاداش طبقه بندی شده برای نرخ مشارکت (مانند پاداش دادن به تیم با ≥85٪) ؛

رتبه بندی تیم ها را منتشر کنید (برای تحریک احساس رقابت).

3استاندارد سازی انتقال شیفت
استفاده از "لیست بررسی انتقال" (از جمله وضعیت تجهیزات، سفارشات کار ناتمام و ناهنجاری های در انتظار)

براي 15 دقيقه همپوشي براي دادن صورت به صورت

V. مبتنی بر داده ها: چرخه بهبود مستمر (PDCA)
استفاده از ابزار نکات کلیدی اقدامات مرحله ای
تجزیه و تحلیل برنامه از علت های TOP3 زمان توقف (مانند جایگزینی خط / تخلیه مواد) نمودار پارتو و نمودار استخوان ماهی
مقایسه تست A / B از طرح بهینه سازی آزمایشی Do (مانند تغذیه دو مسیر)
بررسی گزارش MES در زمان واقعی و داشبورد OEE برای نظارت بر تغییرات در نرخ تغذیه / نرخ تخلیه مواد
اقدامات موثر برای استاندارد سازی قانون و ترویج به روز رسانی، آموزش و تأیید SOP
مثال عملی: یک کارخانه الکترونیک نرخ فروش خود را از 78٪ به 92٪ افزایش داد
مشکل: تغییرات مکرر خط (به طور متوسط 6 بار در روز) و میزان تخلیه مواد به 0.3٪ می رسد.

اقدامات:

راه اندازی وسایل تغذیه هوشمند (کم کردن زمان تغییر خط به 10 دقیقه)

بهینه سازی پارامترهای نوزل مکش (کم کردن میزان تخلیه مواد به 0.08٪)

اجرای رقابت های شیفت متقابل (افزایش سرعت پاسخ به خطا به میزان 50٪).

نتیجه: ظرفیت تولید ماهانه 18 درصد افزایش یافته و صرفه جویی در هزینه های سالیانه بیش از 2 میلیون یوآن است.

خلاصه کلیدی
جنبه فنی: نگهداری پیشگیرانه + SMED + بهینه سازی برنامه → کاهش زمان توقف سخت

بخش مدیریت: هشدار زودهنگام مواد + نظارت در زمان واقعی + برنامه ریزی علمی تولید → از بین بردن زباله های پنهان

بخش پرسنل: آموزش مهارت های متعدد + انگیزه های عملکردی → افزایش سرعت پاسخ؛

طرف داده: چرخه PDCA → بهبود مستمر.

نکته عملی: اولویت دادن به نوع زمان توقف با بالاترین نسبت (معمولاً جایگزینی خط / خرابی) برای هر افزایش 1٪ در میزان زمان توقف،مزایای ظرفیت تولید به طور قابل توجهی افزایش می یابد!