علل و راه حل های اتلاف مواد SMT

علل و راه حل های تلفات مواد SMT

عوامل ایجاد تلفات مواد SMT را می توان ابتدا با رویکرد انسان-ماشین-مواد-روش-محیط به شرح زیر با جزئیات تجزیه و تحلیل کرد:
I. عوامل انسانی
هنگام نصب مواد، نوار پاره شده خیلی بلند بود و مواد زیادی فشرده شد که منجر به تلفات و ضرر شد.
راه حل: به اپراتور آموزش دهید که هنگام بارگیری مواد، دو یا سه فضای خالی بگذارد. مواد را تا زمانی که در پنجره مواد در شرایط خوبی قرار گیرند، فشار دهید. به این ترتیب، می توان موقعیت چرخ دنده FEEDER و کشش کمربند سیم پیچی را بررسی کرد.
2. پس از نصب FEEDER، زباله هایی روی TABLE وجود داشت که باعث خارج شدن آن از جای خود و لرزش می شد و گرفتن مواد را غیرممکن می کرد.
راه حل: به اپراتور آموزش دهید که هنگام نصب FEEDER، بررسی کند که آیا اجسام خارجی روی TABLE دستگاه و پایه FEEDER وجود دارد یا خیر و هنگام چرخاندن و کشیدن، TABLE دستگاه را تمیز کند.
3. سینی مواد روی FEEDER نصب نشده بود و باعث شناور شدن چاک و FEEDER TAPE و پرتاب مواد شد.
راه حل: از اپراتور بخواهید که هنگام تعویض مواد، سینی مواد را روی FEEDER بارگذاری کند.
4. عدم برداشتن به موقع TAPE رول منجر به تغییر در کشش، عدم چرخش نوار، تغذیه ضعیف و شناور شدن و پرتاب مواد روی FEEDER TAPE می شود.
راه حل: از اپراتور بخواهید که هنگام تعویض مواد، قرقره را کاملاً تمیز کند.
5. ضررهای ناشی از قرار دادن برد در جهت اشتباه، پریدن برد اشتباه یا پاک کردن برد و غیره.
راه حل: از اپراتور بخواهید که مطابق با دفترچه راهنما عمل کند و موقعیت مونتاژ پنل، جهت ورود پنل و اقدامات احتیاطی را در دفترچه راهنما علامت گذاری کند.
علل و راه حل های تلفات مواد SMT
عوامل و راه حل های تلفات مواد SMT
6. اشتباه خواندن موقعیت ایستگاه مواد یا P/N منجر به مواد نادرست می شود.
راه حل: به اپراتورها آموزش دهید تا P/N مواد و نمایشگر هشدار دستگاه و همچنین موقعیت دیس شارژ متر را تأیید کنند.
7. مقدار نادرست مواد، PCBA بیش از حد و از دست رفتن سینی مواد به دلیل تغذیه نادرست.
راه حل: لازم است که متصدی مواد هنگام ورود یا خروج از خط تولید، مقدار تمام مواد و PCBA را شمارش و ثبت کند و مقدار تولید و مقدار موجودی را در طول شیفت تأیید کند.
8. پارامترهای بسته بندی در برنامه ویرایش شده به اشتباه تنظیم شده بود و تعداد تغذیه های استفاده شده با PITCH بسته بندی مطابقت نداشت که منجر به خروج مواد شد.
راه حل: داده های PACKED را با توجه به بسته بندی مواد اصلاح کنید.
9. تنظیم نادرست موقعیت نصب و موقعیت ایستگاه در برنامه ویرایش شده منجر به مواد نادرست شد.
راه حل: هنگام برنامه نویسی، BOM و نقشه ها را بررسی کنید. پس از چسباندن اولین برد بازرسی، BOM و نقشه ها را دوباره تأیید و بررسی کنید.
10. در طول فرآیند تولید، به دلیل مشکلات FEEDER، NOZZLE و مواد، تکنسین نتوانست به موقع مواد را دنبال کند که منجر به مقدار زیادی تخلیه مواد شد.
راه حل: لازم است که تکنسین های خط وضعیت عملکرد دستگاه را در زمان واقعی نظارت کنند. هنگامی که دستگاه هشدار می دهد، آنها باید در محل رسیدگی و مشاهده کنند. گزارش تخلیه مواد ساعتی باید توسط تکنسین همراه با اقدامات بهبود امضا و تأیید شود. اگر مواد ظرف دو ساعت پس از امضا و تأیید رسیدگی نشود، دلایل آن باید تجزیه و تحلیل و به مهندس دستیار برای رسیدگی گزارش شود.
11. پوشش Feeder به درستی بسته نشده بود و Feeder قبل از بارگیری مواد بازرسی نشده بود
راه حل: از اپراتور بخواهید که مطابق با الزامات WI عمل کند و FEEDER را هم قبل و هم بعد از نصب بررسی کند. تکنسین ها و مدیریت بررسی و تأیید می کنند.
12. انباشته شدن تصادفی فیدرها باعث تغییر شکل و جداسازی و قرار دادن تصادفی متوقف کننده های FEEDER می شود.
راه حل: لازم است که اپراتور تمام فیدرها را روی وسیله نقلیه FEEDER قرار دهد و انباشته شدن یا قرار دادن تصادفی آنها را اکیداً ممنوع کند. هنگام دنبال کردن سیم ها، جدا کردن لوازم جانبی FEEDER به میل خود اکیداً ممنوع است.
13. فیدرهای معیوب به موقع برای تعمیر ارسال نشدند و دوباره مورد استفاده قرار گرفتند که منجر به تخلیه مواد شد.
راه حل: تمام فیدرهای معیوب باید توسط اپراتور به وضوح علامت گذاری شوند و برای تعمیر و کالیبراسیون به ایستگاه تعمیر FEEDER ارسال شوند.

II. عوامل ماشینی
نازل مکش تغییر شکل داده، مسدود شده، آسیب دیده، فشار خلاء ناکافی است و نشت هوا وجود دارد که منجر به عدم مکش صحیح مواد، خارج شدن نادرست مواد و پرتاب مواد به دلیل عدم موفقیت در عبور از شناسایی می شود.
راه حل: لازم است که تکنسین ها هر روز تجهیزات را بازرسی کنند، مرکز NOZZLE را آزمایش کنند، نازل را تمیز کنند و تجهیزات را طبق برنامه به طور منظم نگهداری کنند.
2. کشش فنر ناکافی، عدم هماهنگی نازل مکش و HOLD و حرکت نامنظم بالا و پایین منجر به بازیابی ضعیف مواد می شود.
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.
3. تغذیه ضعیف ناشی از تغییر شکل HOLD/SHAFT یا PISTON، خم شدن نازل مکش، سایش و کوتاه شدن نازل مکش؛
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.
4. مواد در مرکز مواد گرفته نمی شود و ارتفاع مواد گرفته شده نادرست است (به طور کلی، پس از لمس قطعه با فشار دادن 0.05 میلی متر تعیین می شود) که منجر به عدم هم ترازی می شود. مواد گرفته شده نادرست است و انحرافی دارد. هنگام شناسایی، با پارامترهای داده مربوطه مطابقت ندارد و توسط سیستم تشخیص به عنوان مواد نامعتبر دور ریخته می شود.
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید، قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید و مبدأ دستگاه را کالیبره کنید.
5. شیر خلاء و عنصر فیلتر خلاء کثیف هستند یا اجسام خارجی کانال لوله هوای خلاء را مسدود می کنند و آن را ناهموار می کنند. در حین مکش، خلاء آنی برای برآورده کردن سرعت عملکرد تجهیزات کافی نیست که منجر به بازیابی ضعیف مواد می شود.
راه حل: از تکنسین ها خواسته می شود که هر روز نازل های مکش را تمیز کنند و تجهیزات را طبق برنامه به طور منظم نگهداری کنند.
6. دستگاه به صورت افقی قرار نگرفته و به شدت می لرزد. دستگاه با FEEDER طنین انداز می شود که منجر به انتخاب ضعیف مواد می شود.
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و مهره های پشتیبانی ثابت افقی تجهیزات را بررسی کنید.
7. سایش و شل شدن پیچ سرب و یاتاقان ها باعث لرزش در حین کار، تغییر در ضربه و برداشتن ضعیف مواد می شود.
راه حل: اکیداً ممنوع است که داخل دستگاه را با تفنگ بادی بدمید تا از چسبیدن گرد و غبار، زباله ها و اجزا به پیچ سرب جلوگیری شود. به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.
8. سایش یاتاقان های موتور، پیری خواننده های کد و تقویت کننده ها باعث تغییر در مبدأ دستگاه می شود و داده های عملیات نادرست منجر به برداشتن ضعیف مواد می شود.
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید، قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید و مبدأ دستگاه را اصلاح کنید.
9. لنزهای بصری، لیزری و کاغذ بازتابنده نازل تمیز نیستند و ناخالصی هایی وجود دارد که در تشخیص دوربین اختلال ایجاد می کند و منجر به عملکرد ضعیف می شود.
راه حل: لازم است که تکنسین ها هر روز تجهیزات را بازرسی کنند، مرکز NOZZLE را آزمایش کنند، نازل را تمیز کنند و تجهیزات را طبق برنامه به طور منظم نگهداری کنند.
10. پردازش ضعیف ناشی از انتخاب نامناسب منبع نور، پیری لوله لامپ، شدت نور ناکافی و مقیاس خاکستری است.
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید، درخشندگی دوربین و روشنایی لوله های لامپ را آزمایش کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.
11. درمان ضعیف منشور بازتابنده به دلیل پیری، رسوبات کربن، سایش و خراش.
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.
12. فشار هوای ناکافی و نشت خلاء باعث فشار هوای ناکافی می شود که منجر به عدم توانایی در برداشتن مواد یا افتادن آن در حین فرآیند چسباندن پس از برداشتن می شود.
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.
13. تغییر شکل پوشش فیدر و کشش فنر ناکافی باعث می شود که نوار مواد روی چرخ جغجغه فیدر گیر نکند و در نتیجه نوار جمع نشود و مواد پرتاب شوند.
راه حل: تمام فیدرهای معیوب باید توسط اپراتور به وضوح علامت گذاری شوند و برای تعمیر، کالیبراسیون، بازرسی و تعویض قطعات آسیب پذیر به ایستگاه تعمیر FEEDER ارسال شوند.
14. دوربین های شل یا قدیمی باعث تشخیص ضعیف و تخلیه مواد می شوند.
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.
15. سایش خارها، چنگال های محرک و چنگال های موقعیت یابی فیدر، خرابی الکتریکی و نقص موتور تغذیه می تواند باعث تغذیه ضعیف فیدر، عدم جمع آوری مواد یا تخلیه ضعیف مواد شود.
راه حل: تمام فیدرهای معیوب باید توسط اپراتور به وضوح علامت گذاری شوند و برای تعمیر، کالیبراسیون، بازرسی و تعویض قطعات آسیب پذیر به ایستگاه تعمیر FEEDER ارسال شوند
16. سایش پلت فرم تغذیه دستگاه باعث می شود که FEEDER پس از نصب شل شود و در نتیجه بازیابی ضعیف مواد ایجاد شود.
راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.
علل و راه حل های تلفات مواد SMT

محصولات پردازش پچ SMT
III. دلایل مواد
1. محصولات نامرغوب مانند اجزای کثیف، آسیب دیده، مواد ورودی نامنظم و پین های اکسید شده منجر به شناسایی ضعیف می شوند.
راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.
2. اجزا مغناطیسی شده اند، بسته بندی اجزا خیلی سفت است و نیروی اصطکاک بین قاب مواد و اجزا خیلی زیاد است و باعث می شود اجزا نتوانند بلند شوند.
راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.
3. اندازه های اجزای ناهمسان یا اندازه های بسته بندی، فاصله ها و جهت گیری ها می تواند منجر به انتخاب و شناسایی ضعیف مواد شود.
راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید. هنگام ارسال مواد ورودی، بسته بندی و شکل بدنه مواد P/N یکسان باید بازرسی شود.
4. اجزا مغناطیسی شده اند و نوار خیلی چسبناک است و باعث می شود مواد در حین سیم پیچی به نوار بچسبند.
راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.
5. سطح مکش قطعه خیلی کوچک است که منجر به بازیابی ضعیف مواد می شود.
راه حل: به IQC گزارش دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید و سرعت عملکرد دستگاه را کاهش دهید.
6. قطر سوراخ مواد مورد استفاده برای نگه داشتن اجزا خیلی بزرگ است و اندازه اجزا با اندازه بسته بندی مطابقت ندارد و در نتیجه اجزا در حین تغذیه به پهلو قرار می گیرند، واژگون می شوند یا در موقعیت نادرست قرار می گیرند که منجر به بازیابی ضعیف مواد می شود.
راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.
7. سوراخ تغذیه نوار مواد دارای خطای زیادی از سوراخ مواد است و موقعیت مکش پس از تغییر مواد تغییر می کند
راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.
8. کشش نوار مواد رول شده یکنواخت نیست. اگر خیلی نرم باشد، مستعد کشیدگی است و جمع نمی شود. خیلی شکننده است که به راحتی شکسته می شود و نمی توان مواد را بازیابی کرد.
راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.
9. بسته بندی مواد ورودی استاندارد نیست و مواد فله را نمی توان توسط دستگاه ها چسباند.
راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.

IV. روش های کار
1. استفاده از مدل بسته بندی اشتباه FEEDER، استفاده از شیار برای نوار کاغذی و شیارهای مسطح برای نوار، که منجر به عدم توانایی در بازیابی مواد می شود.
راه حل: به اپراتورها آموزش دهید تا بسته بندی مواد و انتخاب فیدرها را شناسایی کنند.
2. استفاده از مشخصات اشتباه FEEDER برای مواد 0603، استفاده از 0802FEEDRE؛ برای مواد 0402، استفاده از 0804FEEDER؛ برای مواد 0603، استفاده از درپوش های تغذیه Ø1.3MM؛ برای مواد 0402، استفاده از درپوش های تغذیه Ø1.0MM؛ برای مواد 0805، استفاده از درپوش های تغذیه Ø1.0MM. تنظیم نادرست گام فیدر منجر به عدم بازیابی مواد می شود.
راه حل: به اپراتورها آموزش دهید تا اندازه و شکل بدنه مواد و انتخاب پوشش های FEEDER را شناسایی کنند.
3. پرسنل مطابق با استانداردهای دفترچه راهنمای دستورالعمل عمل نمی کنند.
راه حل: اکیداً عمل را مطابق با استانداردهای دفترچه راهنما الزامی کنید، به طور منظم مهارت های عملیاتی را ارزیابی کنید و مدیریت، نظارت و ارزیابی کنید.
4. دریافت ضعیف مواد، خم شدن نوار مواد، کشش بیش از حد نوار مواد رول شده و سوراخ های نوار مواد که با چرخ دنده ها مطابقت ندارند، باعث انتخاب ضعیف مواد می شود.
راه حل: اکیداً عمل را مطابق با استانداردهای دفترچه راهنما الزامی کنید، مهارت های عملیاتی را آموزش و ارزیابی کنید و مدیریت، نظارت و ارزیابی کنید.
5. کشش نوار رول ناکافی است و نوار رول مطابق با استاندارد نصب نشده است که منجر به عدم وجود نوار رول می شود.
راه حل: اکیداً عمل را مطابق با استانداردهای دفترچه راهنما الزامی کنید، مهارت های عملیاتی را آموزش و ارزیابی کنید و مدیریت، نظارت و ارزیابی کنید.
6. پس از نصب مواد، فضای خالی وجود دارد که منجر به عدم توانایی در بازیابی مواد می شود.
راه حل: اکیداً عمل را مطابق با استانداردهای دفترچه راهنما الزامی کنید، مهارت های عملیاتی را آموزش و ارزیابی کنید و مدیریت، نظارت و ارزیابی کنید.
V. محیط تولید
دمای بالا و رطوبت ناکافی در کارگاه باعث خشک شدن مواد، تولید گرد و غبار و الکتریسیته ساکن می شود.
راه حل: دما و رطوبت را در کارگاه در زمان واقعی نظارت کنید و کولر گازی و رطوبت ساز اضافه کنید.
2. رطوبت زیاد در کارگاه و انبار باعث می شود مواد آب را از هوا جذب کنند که منجر به جابجایی ضعیف مواد می شود
راه حل: دما و رطوبت را در کارگاه و انبار در زمان واقعی نظارت کنید و تجهیزات تهویه مطبوع و تهویه را اضافه کنید.
3. کارگاه دارای آب بندی ضعیف و امکانات ضد گرد و غبار ناکافی است. گرد و غبار بیش از حد باعث می شود دستگاه ها به راحتی کثیف شوند و خلاء مسدود شود.
راه حل: اکیداً ممنوع است که از تفنگ های بادی برای دمیدن روی ماشین آلات، تاسیسات الکتریکی و مواد استفاده شود. فرش هایی برای حذف گرد و غبار در ورودی کارگاه اضافه کنید.
4. پلت فرم های بارگیری و وسایل نقلیه FEEDER ناکافی منجر به بارگیری غیر استاندارد و آسیب یا تغییر شکل FEEDER می شود.
راه حل: پلت فرم های بارگیری و وسایل نقلیه FEEDER اضافه کنید و اکیداً مطابق با الزامات WI عمل کنید.