logo

Global Soul Limited liyi@gs-smt.com 86-755-27962186

Global Soul Limited مشخصات شرکت
اخبار
خونه >

Global Soul Limited اخبار شرکت

آخرین اخبار شرکت در مورد خلاصه ای از AOI 2025/06/30
خلاصه ای از AOI
خلاصه ای از AOI AOI، که نام کامل آن بازرسی نوری خودکار است، یعنی تجهیزات بازرسی نوری خودکار،یک دستگاه هوشمند کارآمد است که چشم انسان را شبیه سازی می کند و از فناوری بینایی ماشین برای جایگزینی انسان در تولید فرآیند جوش و تشخیص قطعات گمشده رایج در PCBA استفاده می کند.. با پیچیدگی بیشتر PCBS و کوچکتر شدن قطعات، ICT های سنتی و آزمایش عملکردی به طور فزاینده ای دشوار و وقت گیر می شوند.با استفاده از آزمایش بستر ناخن ها، دستیابی به فضای فیزیکی برای سُند های آزمایش صفحه های فاصله نزدیک و فاصله باریک دشوار است.برای صفحه های مداری سطح نصب شده (PCBA) مسئول چگالی بالا، بازرسی بصری دستی نه قابل اعتماد است و نه اقتصادی.در مورد اجزای کوچک مانند نوع 0402 و نوع 01005برای غلبه بر موانع ذکر شده در بالا، AOI به عنوان یک مکمل قدرتمند برای آزمایش آنلاین (ICT) و آزمایش عملکردی (F / T) ظهور کرد.این می تواند به تولید کنندگان PCBA کمک کند تا نرخ عبور از ICT را افزایش دهند ((F/T)، کاهش هزینه های کار برای بازرسی بصری و هزینه های تولید تجهیزات فناوری اطلاعات و ارتباطات، جلوگیری از این که فناوری اطلاعات و ارتباطات به یک گلوی فشرده در ظرفیت تبدیل شود، کوتاه کردن چرخه گسترش ظرفیت محصولات جدید،و به طور موثر کنترل کیفیت محصول از طریق آمار برای بهبود کیفیت محصول. فناوری AOI می تواند در چندین موقعیت خط تولید PCBA اعمال شود. ALeader AOI می تواند بازرسی کیفیت موثر و با کیفیت بالا را در پنج موقعیت تشخیص زیر ارائه دهد: بعد از چاپ خمیر جوش: پس از چاپ خمیر جوش در دستگاه چاپ ، نقص ها در طول فرآیند چاپ قابل تشخیص است.نقص در تولید PCBA قبل از نصب سطح می تواند اجتناب شود، کاهش هزینه نگهداری صفحه PCBA. 2) قبل از جوش مجدد: این موقعیت باید پس از نصب سطح و قبل از جوش مجدد باشد. این موقعیت می تواند کیفیت خمیر جوش و نصب سطح را تشخیص دهد.جلوگیری از نقص در PCBA قبل از جوش مجدد، و کاهش هزینه نگهداری صفحه PCBA. 3) پس از جوشاندن مجدد: این حالت معمول ترین و ضروری ترین است.بزرگترین مزیت استفاده از این موقعیت برای تشخیص این است که نقص های موجود در روند مالکیت می تواند در این مرحله شناسایی شود، پس هیچ نقصی به مشتریان نهایی نمی رسد. 4) بازرسی چسب قرمز پس از فر: بازرسی در این موقعیت عمدتا بر روی تخته چسب قرمز متمرکز است که می تواند به طور موثر تشخیص دهد که آیا چسب قرمز خوب است یا خیر.کاهش نقص ها پس از عبور از جوش موج، و به طور موثر کاهش هزینه بازرسی بصری کار و هزینه نگهداری. 5) بعد از کوره جوش موج: این موقعیت عمدتا برای بازرسی جوش موج است که شامل بازرسی اجزای و پلاگین ها است.بازرسی در این موقعیت یک مکمل موثر برای بازرسی کیفیت و کنترل در طول فرآیند جوش موج است.
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد هنگام لحیم کاری اجزای برد مدار، چه پدیده‌هایی نشان‌دهنده معیوب بودن لحیم کاری هستند؟ 2025/06/30
هنگام لحیم کاری اجزای برد مدار، چه پدیده‌هایی نشان‌دهنده معیوب بودن لحیم کاری هستند؟
در هنگام جوشاندن اجزای صفحه مدار، چه پدیده هایی نشان می دهد که جوشاندن ناقص است؟ 1. جوش غلط: مفصل جوش صاف نیست و شبیه عسل می باشد. مفاصل جوش تماس ضعیف با پین ها و پد ها دارند. 2. حل و فصل از دست رفته: برخی از پین ها بدون حل و فصل حل و فصل می شوند. 3. جوشاندن مستمر: جوشاندن پل، پل و غیره بین مدارها یا پد های جوشاندن رخ می دهد. 4. گرم شدن بیش از حد: جوش بیش از حد گرم می شود و باعث تغییر شکل و شکستن اجزای می شود. پد های جوش یا لایه های مس پوشانده شده به بالا برداشته می شوند. یک بنای یادبود برای اجزای نصب سطح ساخته شده است. 5- قابل نفوذ قلع: برای صفحه های دو لایه و بالاتر، سوراخ های عبور باید قابل نفوذ قلع باشند و برای اطمینان از اتصال جوش داده شوند. 6کثافت: اگر جریان یا عامل تمیز کردن به طور کامل حذف نشود، می تواند به راحتی منجر به مدار کوتاه یا خوردگی صفحه مدار شود 7. قلع کمتر: کمتر از یا برابر با 50٪ پد جوش است. 8سوراخ ها در هنگام جوشاندن، نیروی بیش از حد اعمال شد و رنگ عایق بر روی سطح PCB اطراف سقوط کرد. 9. نطفه: در طول جوشاندن، به دلیل رطوبت در داخل PCB، یک منطقه کوچک از PCB نطفه. 10سوراخ های کوچکی در سطح جفت جوش یا حفره های بیش از 25 درصد از پد در هنگام بازرسی X-R وجود دارد (که می تواند در استاندارد من عبور کند).
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد تشخیص‌گر AOI - الگوریتم Match2 2025/06/23
تشخیص‌گر AOI - الگوریتم Match2
آشکارساز AOI - الگوریتم Match2 توضیحات دقیق الگوریتم Aleader - الگوریتم Match2 الگوریتم Match2، یک توسعه از الگوریتم Match، یک الگوریتم ویژه در میان بیش از 20 الگوریتم تشخیص Shenzhou Vision AOI است که عمدتاً برای تشخیص اینکه آیا موجودیت آفست دارد یا خیر، استفاده می شود. الگوریتم Match2 را می توان به روش موقعیت یابی مبتنی بر زیرلایه و روش موقعیت یابی غیر زیرلایه تقسیم کرد. در این میان، روش موقعیت یابی مبتنی بر زیرلایه یک روش موقعیت یابی دوگانه است، همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است: آشکارساز AleaderAOI - الگوریتم Match2 در شکل بالا، کادر قرمز، کادر موقعیت یابی مبتنی بر زیرلایه است و کادر سفید، موقعیت یابی مبتنی بر موجودیت است. روش موقعیت یابی مبتنی بر موجودیت، نقطه موقعیت یابی بهینه را در محدوده جستجوی محدود بر اساس موقعیت یابی مبتنی بر زیرلایه جستجو می کند. بر اساس آفست های نسبی دو کادر موقعیت یابی، مقادیر آفست نسبی آنها را محاسبه کرده و آنها را به عنوان مقادیر آفست واقعی در نظر می گیرد. نمودار شماتیک محاسبه مقدار آفست آن به شرح زیر است: آشکارساز AleaderAOI - الگوریتم Match2 در شکل بالا، ① نمودار شماتیک استاندارد و ② نمودار شماتیک آفست مورد اندازه گیری است. به عنوان مثال، در ناحیه ①، مختصات نقطه مرکزی کادر موقعیت یابی زیرلایه (X, Y) است و مختصات نقطه مرکزی کادر موقعیت یابی بدنه (X1, Y1) است. سپس آفست نسبی استاندارد (DDx, DDy) است و فرمول محاسبه به شرح زیر است: DDx = X1 – X DDy = Y1 – Y هنگامی که کادر موقعیت یابی موجودیت مورد آزمایش از کادر موقعیت یابی پایه مورد آزمایش (DDx, DDy) منحرف می شود، آفست واقعی (0, 0) است. مختصات نقطه مرکزی کادر موقعیت یابی زیرلایه در ناحیه B (XX, YY) است و مختصات نقطه مرکزی کادر موقعیت یابی بدنه (XX1, YY1) است. سپس آفست نسبی استاندارد (DDx1, DDy1) است و فرمول محاسبه به شرح زیر است: DDx1 = XX1 – XX DDy1 = YY1 – YY سپس آفست واقعی مؤلفه مورد آزمایش (Dx, Dy) است و فرمول محاسبه به شرح زیر است: Dx = DDx1 – DDx Dy = DDy1 – DDy با قضاوت در مورد محدوده (Dx, Dy) تعیین کنید که آیا مؤلفه جابجا شده است یا خیر. دو حالت موقعیت یابی مبتنی بر کادر موجودیت در الگوریتم Match2 وجود دارد که به حالت موقعیت یابی تک جعبه ای و حالت موقعیت یابی ترکیبی دو جعبه ای تقسیم می شوند. به شرح زیر: آشکارساز AleaderAOI - الگوریتم Match2 آشکارساز AleaderAOI - الگوریتم Match2 در شکل بالا، ① نشان دهنده حالت موقعیت یابی تک جعبه ای است که با الگوریتم Match سازگار است. ② حالت موقعیت یابی ترکیبی دو جعبه ای است. ناحیه موقعیت یابی از یک جعبه تک خط جامد و یک جعبه تک خط نقطه چین در ناحیه B تشکیل شده است. ناحیه ترکیبی دو جعبه، ناحیه موقعیت یابی موثر است. بازگشت به لیست
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد توضیحات دقیق الگوریتم AOI - الگوریتم گمشده 2025/06/23
توضیحات دقیق الگوریتم AOI - الگوریتم گمشده
توضیحات دقیق الگوریتم AOI - الگوریتم Missing در میان بیش از 20 الگوریتم AOI (ابزار بازرسی نوری خودکار) Shenzhou Vision، یک الگوریتم به نام الگوریتم Missing وجود دارد که یک الگوریتم پردازش تصویر خاص برای قطعات از دست رفته خازن ها است. این الگوریتم با مقایسه تفاوت مساحت بین مستطیل های بیرونی دو الکترود خازن استاندارد و دو الکترود خازن مورد آزمایش، وجود یا عدم وجود یک قطعه از دست رفته در الکترود را تعیین و تشخیص می دهد. همانطور که در زیر نشان داده شده است: توضیحات دقیق الگوریتم Aleader - الگوریتم Missing شکل بالا یک نمودار شماتیک از اجزا در هنگام وقوع یک قطعه Missing است. ① نشان دهنده مستطیل های بیرونی دو ناحیه الکترود برجسته در هر دو انتهای قطعه نرمال است و ② نشان دهنده مستطیل های بیرونی دو ناحیه برجسته در هر دو انتها در هنگام وقوع یک قطعه Missing است. سپس، مقادیر تفاوت تحت الگوریتم Missing به شرح زیر است: نتیجه = (S2 - S1)/ S1 – 1 در اینجا، S2 نشان دهنده مساحت مستطیل محیطی B و S1 نشان دهنده مساحت مستطیل محیطی A است. نکته: محدوده تعیین پیش فرض الگوریتم Missing (0، 15) است.
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد کاربرد اصلی الگوریتم AOI - اشتباهات 2025/06/23
کاربرد اصلی الگوریتم AOI - اشتباهات
کاربرد اصلی الگوریتم AOI - خطاها کاربرد الگوریتم‌ها بخش کلیدی در استفاده از الگوریتم‌های AOI (ابزار بازرسی نوری خودکار) در زمینه بازرسی است. Shenzhou Vision AOI بیش از 20 الگوریتم دارد که هر کدام کاربرد خاص خود را دارند. بنابراین، بر اساس آشنایی و درک الگوریتم‌های مختلف AOI، اعمال الگوریتم‌های AOI برای هر مورد تشخیص، پیش‌نیاز مهندسان AOI برای ایجاد برنامه‌های تشخیص است. مولفه خطا عمدتاً برای بازرسی خود قطعه استفاده می‌شود تا بررسی شود آیا خطای مواد در قطعه وجود دارد یا خیر. این آیتم آزمایشی یک آیتم آزمایشی روتین برای بازرسی AOI است. چهار الگوریتم تشخیص برای خطاها وجود دارد که به ترتیب عبارتند از الگوریتم TOC، الگوریتم OCV، الگوریتم Match و الگوریتم OCR. الگوریتم تشخیص برای هر آیتم خطا، تمرکز متفاوتی بر روی آیتم‌های تشخیص دارد. تشخیص خطای الگوریتم‌های TOC عمدتاً برای تشخیص خطای اجزای غیر کاراکتری استفاده می‌شود که عمدتاً خازن‌ها هستند. این نوع روش تشخیص، اجزای معیوب را با استخراج رنگ ذاتی قطعه و تعیین اینکه آیا رنگ ذاتی قطعه تغییر کرده است یا خیر، تشخیص می‌دهد. در میان آنها، پارامترهای رنگ بدنه اجزا هیچ پارامتر پیش‌فرضی ندارند. آنها پارامترهای استخراج رنگ هستند که بر اساس رنگ بدنه واقعی داده می‌شوند. تشخیص خطای نوع الگوریتم OCV عمدتاً برای تشخیص خطای کاراکترهای واضح استفاده می‌شود و اجزای این نوع عمدتاً مقاومت‌ها هستند. این نوع روش تشخیص با به دست آوردن درجه تناسب بین کانتور کاراکتر مورد آزمایش و کانتور کاراکتر استاندارد، تعیین می‌کند که آیا یک قطعه دارای خطا است یا خیر. محدوده پیش‌فرض پارامترهای تعیین برای این نوع تشخیص (0، 12) است. اگر کاراکتر استاندارد «123» باشد، کاراکتر مورد آزمایش «351» باشد، مقدار بازگشتی متناسب 28.3 باشد و محدوده تعیین (0، 12) باشد، در این صورت این قطعه دارای «قطعه اشتباه» است. الگوریتم تشخیص نوع Match عمدتاً برای تشخیص خطای کاراکترهای مبهم استفاده می‌شود. اجزای این نوع عمدتاً شامل دیودها، ترانزیستورها و غیره هستند. این نوع الگوریتم تشخیص عمدتاً با به دست آوردن درجه شباهت بین ناحیه کاراکتر مورد آزمایش و ناحیه کاراکتر استاندارد، تعیین می‌کند که آیا قطعه دارای «قطعه اشتباه» است یا خیر. محدوده تعیین این نوع خطا به طور پیش‌فرض (0، 32) است. الگوریتم‌های تشخیص نوع OCR عمدتاً برای تشخیص اجزا در قسمت‌های مهم، مانند BGA، QFP، BGA و غیره استفاده می‌شوند. این نوع الگوریتم عمدتاً با شناسایی کاراکتر مورد آزمایش و تعیین اینکه آیا کاراکتر مورد آزمایش با کاراکتر استاندارد مطابقت دارد یا خیر، خطاها را تشخیص و قضاوت می‌کند. اگر کاراکتر استاندارد «123» باشد و کاراکتر واقعی «122» باشد، در این صورت الگوریتم OCR تعیین می‌کند که این نوع قطعه دارای «قطعه اشتباه» است.
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد تحلیل شش علت رایج نقص در چاپ خمیر لحیم SMT 2025/06/23
تحلیل شش علت رایج نقص در چاپ خمیر لحیم SMT
تجزیه و تحلیل شش علت شایع نقص در SMT I. توپ قلع:قبل از چاپ، خمیر جوش کاملاً ذوب نشده و به طور مساوی مخلوط نمی شد. 2. اگر جوهر برای مدت طولانی پس از چاپ باز نگردد، حلال تبخیر می شود و خمیر به پودر خشک تبدیل می شود و بر روی جوهر می افتد. 3چاپ خیلی ضخیمه و وقتی اجزای مورد نیاز فشار داده میشن، پسته ی اضافه ی جوشنده از بین میره. 4هنگامی که REFLOW رخ می دهد، دمای بیش از حد سریع (SLOPE> 3) افزایش می یابد و باعث جوش می شود. 5فشار روی سطح نصب بیش از حد بالا است، و فشار پایین باعث می شود خمیر جوش بر روی جوهر سقوط کند. 6. تاثیرات زیست محیطی: رطوبت بیش از حد. دمای طبیعی 25+/-5 ° C است و رطوبت 40-60٪ است. در طول باران، می تواند به 95٪ برسد و رطوبت زدایی مورد نیاز است. 7شکل باز شدن پد خوب نیست و هیچ درمان ضد سولدر انجام نشده است. 8خمیر جوش دارای فعالیت ضعیف است، بیش از حد سریع خشک می شود، یا ذرات کوچک پودر قلع وجود دارد. 9خمیر جوش برای مدت طولانی در معرض محیط اکسید کننده قرار گرفت و رطوبت را از هوا جذب کرد. 10. گرم کردن ناکافی و گرم کردن آهسته و نامنظم 11چاپ آفست باعث شد که مقداري از پستهاي جوشنده به PCB چسبند. 12. اگر سرعت کنده بیش از حد سریع است، آن را به سقوط لبه ضعیف و منجر به تشکیل توپ های لاستیک پس از بازگشت. پي اس : قطر توپ های قلع باید کمتر از 0.13MM باشد، یا کمتر از 5 برای 600 میلی متر مربع. بستن یک یادبود:چاپ نامنظم یا انحراف بیش از حد، با قلع ضخیم در یک طرف و نیروی کششی بیشتر، و قلع نازک در طرف دیگر با نیروی کششی کمتر،باعث می شود یک انتهای قطعه به یک طرف کشیده شود، که در نتیجه یک مفصل جوش خالی است، و انتهای دیگر را بالا می برد و یک بنای یادبود را تشکیل می دهد. 2. تکه ها جابجا شده اند و باعث توزیع نامتعادل نیرو در هر دو طرف شده اند 3یک انتهای الکترود اکسید شده است، یا تفاوت اندازه الکترودها بیش از حد بزرگ است، که منجر به خواص بد است و توزیع نیروی نامناسب در هر دو انتهای آن می شود. 4پهنای مختلف پد ها در هر دو طرف منجر به قابلیت های مختلف می شود. 5اگر خمیر جوش برای مدت طولانی پس از چاپ باقی بماند، FLUX بیش از حد تبخیر می شود و فعالیت آن کاهش می یابد. 6گرمایش ناکافی یا نابرابر REFLOW منجر به دمای بالاتر در مناطقی با اجزای کمتر و دمای پایین تر در مناطقی با اجزای بیشتر می شود.مناطق با دمای بالاتر اول ذوب می شوند، و نیروی کششی تشکیل شده توسط جوش بزرگتر از نیروی چسبندگی خمیر جوش بر روی اجزای آن است. اعمال نیروی نامنظم باعث ایجاد بنای یادبود می شود. Iii. مدار کوتاه1. استنسیل خیلی ضخیم است ، به شدت تغییر شکل داده شده است ، یا سوراخ های استنسیل منحرف شده اند و با موقعیت پد های PCB مطابقت ندارند. 2صفحه هاي فولادي به موقع تميز نشدند 3. تنظیم نادرست فشار کنده یا تغییر شکل کنده 4فشار چاپ بیش از حد باعث می شود که گرافیک چاپ شده تار شود. 5زمان بازگشت در درجه 183 بیش از حد طولانی است (استاندارد 40-90 ثانیه است) ، یا دمای اوج بیش از حد بالا است. 6مواد ورودی ضعیف، مانند کوپلاناریتی ضعیف پین های IC 7خمیر جوش بسیار نازک است، از جمله فلز کم یا محتوای جامد در داخل خمیر جوش، محلولیت لرزش کم، و خمیر جوش در هنگام فشار دچار ترک می شود. 8ذرات پسته ی جوش خیلی بزرگ هستند و تنش سطحی جریان خیلی کوچک است. بخش چهارم:1) تعویض قبل از REFLOW: 1دقيقيت جايگزين شدن دقیق نيست. 2خمیر جوشگر چسبندگی ناکافی دارد. 3PCB در ورودی کوره لرزه می کند. 2) تعویض در طول فرآیند REFLOW: 1. آیا منحنی افزایش دمای پروفایل و زمان پیش گرم کردن مناسب است. 2. اینکه آیا هیچ لرزش PCB در کوره وجود دارد. 3زمان بیش از حد گرم کردن باعث می شود که فعالیت اثر خود را از دست دهد. 4. اگر خمیر جوش به اندازه کافی فعال نیست، خمیر جوش با فعالیت قوی را انتخاب کنید. 5. طرح PCB PAD غیر منطقی است V. قلع پایین/ مدار باز:دمای سطح تخته نابرابر است، با قسمت بالایی که بالاتر و قسمت پایین تر است. خمیر جوش در پایین اول ذوب می شود و باعث می شود جوش گسترش یابد.دمای پایین می تواند به طور مناسب کاهش یابد. 2سوراخ های آزمایشی در اطراف PAD وجود دارد و خمیر جوش در هنگام جریان مجدد به سوراخ های آزمایشی جریان می یابد. 3گرم کردن نامنظم باعث می شود که پین های قطعات بیش از حد داغ باشند و در نتیجه خمیر جوش بر روی پین ها هدایت می شود ، در حالی که PAD دارای جوش کافی نیست. 4کافي پسته ي پُر نميشه 5-پلاناريت کمي از اجزاها 6. پین ها جوش داده شده اند یا سوراخ های اتصال در نزدیکی وجود دارد. 7. رطوبت کافي از قلع 8خمیر جوش خیلی نازکه و باعث از دست دادن قلع میشه پدیده "باز" در واقع عمدتا چهار نوع دارد: 1. جوش کم معمولاً قلع کم نامیده می شود 2هنگامی که انتهای یک قطعه با قلع تماس نداشته باشد، معمولاً به آن جوش خالی گفته می شود. 3. هنگامی که پای یک قطعه با قلع تماس می گیرد اما قلع بالا نمی رود ، معمولاً به آن جوش دروغین گفته می شود. 4. خمیر جوش کاملاً ذوب نشده است. معمولاً جوش سرد نامیده می شود گره های پایش/گول های پایش 1اگرچه به ندرت، جوشاندن با گلوله به طور کلی در فرمول های بدون شستشو قابل قبول است؛ اما جوشاندن با گلوله کار نمی کند. گلوله های جوش معمولا به اندازه کافی بزرگ هستند که با چشم غیر مسلح دیده می شوند.به خاطر اندازه شون، آنها بیشتر احتمال دارد که از بقایای جریان سقوط کنند، باعث شارژ در جایی در مجمع می شود. 2دانه های جوش در چندین جنبه از توپ های جوش متفاوت است: دانه های جوش (معمولاً با قطر بیشتر از 5 میلی متر) بزرگتر از توپ های جوش هستند.دانه های لاستیک در لبه های قطعات تراشه بزرگتر بسیار دور از پایین تخته متمرکز شده اند، مانند خازن های تراشه ای و مقاومت های تراشه ای 1، در حالی که توپ های لاستیکی در هر نقطه از باقیمانده جریان قرار دارند.یک حلقه جوش یک توپ قلع بزرگ است که از لبه یک قطعه ورق خارج می شود زمانی که خمیر جوش تحت بدن قطعه فشار داده می شود و در طول جریان مجدد به جای تشکیل یک مفصل جوششکل گیری توپ های قلع عمدتاً ناشی از اکسیداسیون پودر قلع قبل یا در هنگام ریفلوکس است، معمولاً فقط یک یا دو ذره. 3. آهنربا غلط یا بیش از حد چاپ شده ممکن است تعداد دانه های آهنربا و توپ های آهنربا را افزایش دهد. پدیده مکش هسته ایپدیده مکیدن هسته: همچنین به عنوان پدیده کشیدن هسته شناخته می شود، این یکی از نقص های مشترک جوش است که بیشتر در جوش مجدد فاز گاز دیده می شود.این یک پدیده جوش دروغین شدید است که زمانی که جوش از پد جدا می شود و در امتداد پین ها به منطقه بین پین ها و بدن تراشه بالا می رود ، شکل می گیرد. دلیل این امر این است که رسانایی حرارتی پین ها بیش از حد بالا است، که باعث افزایش سریع دمای آن می شود و در نتیجه جوش دهنده اولین پلک های پین را خیس می کند.نیروی رطوبت بین جوش و پین بسیار بیشتر از بین جوش و پد است. پیچ شدن باله ها به سمت بالا باعث تشدید بروز مکیدن هسته می شود. با دقت بررسی کنید و اطمینان حاصل کنید که پد های PCB قابل جوش هستند. 2.پلاناريت اجزا را نمی توان نادیده گرفت. 3SMA می تواند قبل از جوش کاملاً گرم شود.
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد اگر در بخش SMT یک کارخانه الکترونیک کار کرده‌اید، باید این موارد را درک کنید. 2025/06/23
اگر در بخش SMT یک کارخانه الکترونیک کار کرده‌اید، باید این موارد را درک کنید.
اگر در SMT یک کارخانه الکترونیک کار کرده‌اید، باید این موارد را درک کنید. به طور کلی، دمای مشخص شده در کارگاه SMT 25±3℃ است.2. مواد و ابزارهای مورد نیاز برای چاپ خمیر لحیم: خمیر لحیم، صفحه فولادی، کاردک، کاغذ پاک‌کننده، کاغذ بدون پرز، عامل تمیز کننده و چاقوی همزن؛3. ترکیب آلیاژ معمولاً مورد استفاده از خمیر لحیم، آلیاژ Sn/Pb است و نسبت آلیاژ 63/37 است.4. اجزای اصلی خمیر لحیم به دو بخش اصلی تقسیم می‌شوند: پودر لحیم و فلاکس.5. عملکرد اصلی فلاکس در لحیم‌کاری، حذف اکسیدها، شکستن کشش سطحی قلع مذاب و جلوگیری از اکسیداسیون مجدد است.6. نسبت حجمی ذرات پودر قلع به فلاکس (flux) در خمیر لحیم تقریباً 1:1 است و نسبت وزنی تقریباً 9:1 است.7. اصل گرفتن خمیر لحیم، اول وارد، اول خارج است.8. هنگامی که خمیر لحیم باز و استفاده می‌شود، باید دو فرآیند مهم را طی کند: گرم کردن و هم زدن.9. روش‌های ساخت معمول صفحات فولادی عبارتند از: اچ کردن، لیزر و الکتروفرمینگ.10. نام کامل SMT، فناوری نصب (یا نصب) سطحی است که به معنای فناوری چسبندگی (یا نصب) سطحی به زبان چینی است.11. نام کامل ESD، تخلیه الکترواستاتیک است که به معنای تخلیه الکتریسیته ساکن به زبان چینی است.12. هنگام ساخت برنامه تجهیزات SMT، این برنامه شامل پنج بخش اصلی است و این پنج بخش عبارتند از: داده‌های PCB؛ داده‌های علامت؛ داده‌های فیدر؛ داده‌های نازل؛ داده‌های قطعه؛13. نقطه ذوب لحیم بدون سرب Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5، 217 درجه سانتیگراد است.14. دمای نسبی و رطوبت فر خشک‌کن قطعات کمتر از 10٪ است.15. دستگاه‌های غیرفعال معمولاً مورد استفاده شامل مقاومت‌ها، خازن‌ها، سلف‌های نقطه‌ای (یا دیودها) و غیره هستند. دستگاه‌های فعال شامل: ترانزیستورها، آی‌سی‌ها و غیره هستند.16. ماده معمولاً مورد استفاده برای صفحات فولادی SMT، فولاد ضد زنگ است.17. ضخامت معمولاً مورد استفاده صفحات فولادی SMT 0.15 میلی‌متر (یا 0.12 میلی‌متر) است؛18. انواع بارهای الکترواستاتیک تولید شده شامل اصطکاک، جداسازی، القا، هدایت الکترواستاتیک و غیره است. تأثیر بار الکترواستاتیک بر صنعت الکترونیک عبارت است از: خرابی ESD، آلودگی الکترواستاتیک؛ سه اصل حذف استاتیک عبارتند از خنثی‌سازی استاتیک، اتصال به زمین و محافظ.19. اندازه امپریال 0603 (طول x عرض) = 0.06 اینچ * 0.03 اینچ است و اندازه متریک 3216 (طول x عرض) = 3.2 میلی‌متر * 1.6 میلی‌متر است.20. کد هشتم "4" مقاومت ERB-05604-J81 نشان‌دهنده 4 مدار با مقدار مقاومت 56 اهم است. مقدار خازن خازن ECA-0105Y-M31 برابر است با C=106 pF =1NF =1 × 10-6F.21. نام کامل چینی ECN عبارت است از: اطلاعیه تغییر مهندسی. نام کامل چینی SWR عبارت است از "دستور کار نیازهای ویژه". برای معتبر بودن باید توسط تمام بخش‌های مربوطه امضا شود و توسط مرکز اسناد توزیع شود.22. محتویات خاص 5S عبارتند از مرتب‌سازی، راست کردن، جارو کردن، تمیز کردن و خودانضباطی.23. هدف از بسته‌بندی وکیوم برای PCBS جلوگیری از گرد و غبار و رطوبت است.24. خط‌مشی کیفیت عبارت است از: کنترل کیفیت جامع، اجرای سیستم‌ها و ارائه کیفیتی که نیازهای مشتری را برآورده می‌کند. مشارکت کامل، رسیدگی به موقع، برای دستیابی به هدف نقص صفر؛25. خط‌مشی "سه نه" برای کیفیت عبارت است از: عدم پذیرش محصولات معیوب، عدم تولید محصولات معیوب و عدم انتشار محصولات معیوب.26. از میان هفت تکنیک QC، 4M1H در بررسی علت استخوان ماهی به (به زبان چینی) اشاره دارد: شخص، ماشین، مواد، روش و محیط.27. اجزای خمیر لحیم شامل: پودر فلز، حلال، فلاکس، عامل ضد افتادگی و عامل فعال‌کننده است. از نظر وزن، پودر فلز 85-92٪ را تشکیل می‌دهد و از نظر حجم، 50٪ را تشکیل می‌دهد. در میان آنها، اجزای اصلی پودر فلز قلع و سرب با نسبت 63/37 و نقطه ذوب 183 درجه سانتیگراد هستند.28. هنگام استفاده از خمیر لحیم، باید آن را از یخچال خارج کرده و گرم کنید. هدف این است که دمای خمیر لحیم سرد شده را به دمای اتاق برگردانید تا چاپ را تسهیل کند. اگر دما گرم نشود، نقصی که احتمالاً پس از Reflow در PCBA رخ می‌دهد، دانه‌های لحیم است.29. حالت‌های تامین فایل دستگاه شامل: حالت آماده‌سازی، حالت تبادل اولویت، حالت تبادل و حالت دسترسی سریع است.30. روش‌های موقعیت‌یابی PCB از SMT شامل: موقعیت‌یابی وکیوم، موقعیت‌یابی سوراخ مکانیکی، موقعیت‌یابی گیره دو طرفه و موقعیت‌یابی لبه برد است.31. نماد (ابریشم‌نگاری شده) برای یک مقاومت با مقدار 272 برابر است با 2700Ω و نماد (ابریشم‌نگاری شده) برای یک مقاومت با مقدار 4.8MΩ برابر است با 485.32. چاپ ابریشم‌نگاری روی بدنه BGA حاوی اطلاعاتی مانند سازنده، شماره قطعه سازنده، مشخصات و Datecode/(Lot No) است؛33. گام QFP 208 پین 0.5 میلی‌متر است؛از میان هفت تکنیک QC، نمودار استخوان ماهی بر جستجوی روابط علّی تأکید دارد.37. CPK به این معنی است: قابلیت فرآیند در شرایط واقعی فعلی؛38. فلاکس در ناحیه دمای ثابت شروع به تبخیر می‌کند تا عمل تمیز کردن شیمیایی را انجام دهد.39. رابطه تصویر آینه‌ای ایده‌آل بین منحنی ناحیه خنک‌کننده و منحنی ناحیه رفلاکس؛40. منحنی RSS منحنی گرم شدن → دمای ثابت → رفلاکس → خنک‌کننده است.41. ماده PCB که در حال حاضر استفاده می‌کنیم FR-4 است؛42. مشخصات تاب برداشتن PCB نباید از 0.7٪ قطر آن تجاوز کند.43. برش لیزری STENCIL روشی است که می‌توان آن را دوباره کار کرد.44. در حال حاضر، قطر توپ BGA معمولاً مورد استفاده در مادربردهای کامپیوتر 0.76 میلی‌متر است.45. سیستم ABS در مختصات مطلق است؛46. خطای خازن تراشه سرامیکی ECA-0105Y-K31 برابر است با ±10%.47. ولتاژ دستگاه نصب سطحی کاملاً اتوماتیک Panasert از پاناسونیک 3Ø200±10VAC است.48. قطر قرقره نوار برای بسته‌بندی قطعات SMT 13 اینچ یا 7 اینچ است.49. به طور کلی، سوراخ‌های صفحات فولادی SMT باید 4 میکرومتر کوچکتر از پدهای PCB باشند تا از پدیده توپ‌های لحیم‌کاری ضعیف جلوگیری شود.50. طبق "مشخصات بازرسی PCBA"، هنگامی که زاویه دوجانبه بزرگتر از 90 درجه باشد، نشان می‌دهد که خمیر لحیم هیچ چسبندگی به بدنه لحیم موجی ندارد.اگر در SMT یک کارخانه الکترونیک کار کرده‌اید، باید این موارد را درک کنید.51. پس از باز کردن IC، اگر رطوبت روی کارت نمایشگر رطوبت بیشتر از 30٪ باشد، نشان می‌دهد که IC مرطوب است و رطوبت را جذب می‌کند.52. نسبت وزنی و نسبت حجمی صحیح پودر لحیم به فلاکس در ترکیب خمیر لحیم 90٪:10٪ و 50٪:50٪ است.53. فناوری نصب سطحی اولیه در اواسط دهه 1960 در زمینه‌های نظامی و هوانوردی منشأ گرفت؛54. در حال حاضر، محتویات Sn و Pb در خمیرهای لحیم‌کاری معمولاً مورد استفاده برای SMT به ترتیب عبارتند از: 63Sn+37Pb؛55. فاصله تغذیه معمول برای سینی‌های نوار کاغذی با عرض 8 میلی‌متر 4 میلی‌متر است.56. در اوایل دهه 1970، نوع جدیدی از SMD در صنعت ظاهر شد که به عنوان "حامل تراشه بدون پین مهر و موم شده" شناخته می‌شد که اغلب به اختصار HCC نامیده می‌شود.57. مقدار مقاومت قطعه با نماد 272 باید 2.7K اهم باشد.58. مقدار خازن قطعه 100NF با مقدار 0.10uf یکسان است.نقطه اتکتیک 59.63Sn +37Pb برابر است با 183 درجه سانتیگراد.60. پرکاربردترین ماده قطعات الکترونیکی در SMT سرامیک است.61. منحنی دما کوره لحیم‌کاری رفلاکس دارای حداکثر دمای منحنی 215 درجه سانتیگراد است که مناسب‌ترین است.62. هنگام بازرسی کوره قلع، دمای 245 درجه سانتیگراد مناسب‌تر است.63. قطر قرقره نوار برای بسته‌بندی قطعات SMT 13 اینچ یا 7 اینچ است.64. انواع باز شدن صفحات فولادی مربع، مثلثی، دایره‌ای، ستاره‌ای و به شکل بن لای است.65. ماده PCB که در حال حاضر در سمت کامپیوتر استفاده می‌شود: تخته فایبرگلاس است؛66. خمیر لحیم Sn62Pb36Ag2 عمدتاً برای چه نوع زیرلایه‌های سرامیکی استفاده می‌شود؟67. فلاکس‌های مبتنی بر رزین را می‌توان به چهار نوع R، RA، RSA و RMA طبقه‌بندی کرد.68. آیا جهت‌گیری در مقاومت بخش SMT وجود دارد؟69. در حال حاضر، خمیر لحیم موجود در بازار در واقع فقط 4 ساعت زمان چسبندگی دارد.70. فشار هوای نامی که معمولاً برای تجهیزات SMT استفاده می‌شود 5 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است.71. هنگام عبور از کوره لحیم‌کاری، برای PTH جلو و SMT عقب باید از چه نوع روش لحیم‌کاری استفاده شود؟ چه نوع روش لحیم‌کاری، لحیم‌کاری موجی دوگانه مختل شده است؟72. روش‌های بازرسی رایج برای SMT: بازرسی بصری، بازرسی اشعه ایکس و بازرسی بینایی ماشین73. حالت هدایت حرارت قطعات تعمیر کرومیت، هدایت + همرفت است.74. در حال حاضر، اجزای اصلی توپ‌های قلع در مواد BGA Sn90 Pb10 هستند.75. روش‌های ساخت صفحات فولادی شامل برش لیزری، الکتروفرمینگ و اچینگ شیمیایی است.76. دمای کوره رفلاکس با استفاده از دماسنج برای اندازه‌گیری دمای قابل اجرا تعیین می‌شود.77. هنگامی که محصولات نیمه‌تمام SMT کوره رفلاکس صادر می‌شوند، شرایط لحیم‌کاری آنها این است که قطعات روی PCB ثابت شده‌اند.78. فرآیند توسعه مدیریت کیفیت مدرن: TQC-TQA-TQM؛79. تست ICT، تست تخت سوزنی است؛80. تست ICT می‌تواند قطعات الکترونیکی را از طریق تست استاتیک اندازه‌گیری کند.81. ویژگی‌های لحیم این است که نقطه ذوب آن کمتر از سایر فلزات است، خواص فیزیکی آن شرایط جوشکاری را برآورده می‌کند و سیالیت آن در دماهای پایین بهتر از سایر فلزات است.82. هنگامی که قطعات کوره رفلاکس تعویض می‌شوند و شرایط فرآیند تغییر می‌کند، منحنی اندازه‌گیری باید دوباره اندازه‌گیری شود.83. زیمنس 80F/S متعلق به درایو کنترل الکترونیکی بیشتر است؛84. گیج ضخامت خمیر لحیم از نور لیزر برای اندازه‌گیری استفاده می‌کند: درجه خمیر لحیم، ضخامت خمیر لحیم و عرض چاپ خمیر لحیم.85. روش‌های تغذیه برای قطعات SMT شامل فیدرهای ارتعاشی، فیدرهای دیسکی و فیدرهای نواری است.86. از چه مکانیزم‌هایی در تجهیزات SMT استفاده می‌شود: مکانیزم CAM، مکانیزم میله جانبی، مکانیزم پیچ و مکانیزم کشویی؛87. اگر بخش بازرسی بصری قابل تأیید نیست، باید از کدام عملیات BOM، تأیید سازنده و برد نمونه پیروی شود؟88. اگر روش بسته‌بندی قطعه 12w8P باشد، اندازه Pinth شمارنده باید هر بار 8 میلی‌متر تنظیم شود.89. انواع دستگاه‌های جوش مجدد: کوره جوش مجدد هوای گرم، کوره جوش مجدد نیتروژن، کوره جوش مجدد لیزری، کوره جوش مجدد مادون قرمز؛90. روش‌هایی که می‌توان برای تولید آزمایشی نمونه‌های قطعات SMT اتخاذ کرد: تولید ساده، نصب دستگاه چاپ دستی و نصب دستی چاپ دستی؛91. اشکال MARK معمولاً مورد استفاده شامل: دایره، صلیب، مربع، لوزی، مثلث و سواستیکا است.92. در بخش SMT، به دلیل تنظیم نامناسب Reflow Profile، این ناحیه پیش گرمایش و ناحیه خنک‌کننده است که ممکن است باعث ایجاد ریزترک در قطعات شود.93. گرمایش ناهموار در هر دو انتهای قطعات در بخش SMT می‌تواند به راحتی منجر به: لحیم‌کاری خالی، عدم تراز و سنگ قبر شود.94. ابزارهای تعمیر قطعات SMT شامل: هویه، استخراج‌کننده هوای گرم، تفنگ مکش لحیم و موچین است.95. QC به این موارد تقسیم می‌شود: IQC، IPQC، FQC و OQC؛96. دستگاه‌های نصب سطحی با سرعت بالا می‌توانند مقاومت‌ها، خازن‌ها، آی‌سی‌ها و ترانزیستورها را نصب کنند.97. ویژگی‌های الکتریسیته ساکن: جریان کم، بسیار تحت تأثیر رطوبت؛98. زمان چرخه دستگاه‌های پرسرعت و دستگاه‌های همه‌منظوره باید تا حد امکان متعادل باشد.99. معنای واقعی کیفیت این است که بار اول آن را به خوبی انجام دهید.100. دستگاه فناوری نصب سطحی (SMT) باید ابتدا قطعات کوچک و سپس قطعات بزرگ را قرار دهد.101. BIOS یک سیستم ورودی/خروجی پایه است. نام کامل انگلیسی آن: Base Input/Output System است؛102. قطعات SMT بر اساس وجود یا عدم وجود پین‌های قطعه به دو نوع تقسیم می‌شوند: LEAD و LEADLESS.103. سه نوع اصلی از دستگاه‌های قرارگیری خودکار رایج وجود دارد: نوع قرارگیری متوالی، نوع قرارگیری پیوسته و دستگاه قرارگیری انتقال انبوه.104. تولید را می‌توان در فرآیند SMT بدون LOADER انجام داد.105. فرآیند SMT به شرح زیر است: سیستم تغذیه برد - دستگاه چاپ خمیر لحیم - دستگاه پرسرعت - دستگاه همه‌منظوره - دستگاه لحیم‌کاری رفلاکس - دستگاه دریافت برد؛106. هنگام باز کردن قطعات حساس به دما و رطوبت، رنگ نمایش داده شده در داخل دایره کارت رطوبت باید قبل از استفاده از قطعات آبی باشد.107. مشخصات اندازه 20 میلی‌متر عرض نوار نیست.108. دلایل اتصال کوتاه ناشی از چاپ ضعیف در طول فرآیند تولید: الف. محتوای فلز ناکافی در خمیر لحیم، که منجر به فروپاشی می‌شود ب. 1. سوراخ‌های صفحه فولادی خیلی بزرگ هستند که منجر به محتوای قلع بیش از حد می‌شود. n2. کیفیت صفحه فولادی ضعیف است و تخلیه قلع خوب نیست. قالب برش لیزری را تعویض کنید. n3. خمیر لحیم باقیمانده در پشت مداد وجود دارد. فشار کاردک را کاهش دهید و از VACCUM و SOLVENT مناسب استفاده کنید109. اهداف اصلی مهندسی هر ناحیه در Reflow Furnace Profile عمومی: الف. ناحیه پیش گرمایش؛ هدف پروژه: تبخیر حلال در خمیر لحیم. ب. ناحیه دمای یکنواخت هدف مهندسی: فعال‌سازی فلاکس و حذف اکسیدها؛ تبخیر آب اضافی. ج. ناحیه جوش مجدد هدف پروژه: ذوب لحیم. د. ناحیه خنک‌کننده هدف مهندسی: برای تشکیل اتصالات لحیم آلیاژی و ادغام پایه‌های قطعه با پدهای لحیم به عنوان یک.110. در فرآیند SMT، دلایل اصلی تولید دانه‌های لحیم عبارتند از: طراحی ضعیف پدهای PCB، طراحی ضعیف دهانه‌ها روی صفحات فولادی، عمق قرارگیری بیش از حد یا فشار قرارگیری، شیب صعودی بیش از حد منحنی Profile، فروپاشی خمیر لحیم و ویسکوزیته بسیار کم خمیر لحیم.
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد علل و راه حل های اتلاف مواد SMT 2025/06/23
علل و راه حل های اتلاف مواد SMT
علل و راه حل های تلفات مواد SMT عوامل ایجاد تلفات مواد SMT را می توان ابتدا با رویکرد انسان-ماشین-مواد-روش-محیط به شرح زیر با جزئیات تجزیه و تحلیل کرد:I. عوامل انسانیهنگام نصب مواد، نوار پاره شده خیلی بلند بود و مواد زیادی فشرده شد که منجر به تلفات و ضرر شد.راه حل: به اپراتور آموزش دهید که هنگام بارگیری مواد، دو یا سه فضای خالی بگذارد. مواد را تا زمانی که در پنجره مواد در شرایط خوبی قرار گیرند، فشار دهید. به این ترتیب، می توان موقعیت چرخ دنده FEEDER و کشش کمربند سیم پیچی را بررسی کرد.2. پس از نصب FEEDER، زباله هایی روی TABLE وجود داشت که باعث خارج شدن آن از جای خود و لرزش می شد و گرفتن مواد را غیرممکن می کرد.راه حل: به اپراتور آموزش دهید که هنگام نصب FEEDER، بررسی کند که آیا اجسام خارجی روی TABLE دستگاه و پایه FEEDER وجود دارد یا خیر و هنگام چرخاندن و کشیدن، TABLE دستگاه را تمیز کند.3. سینی مواد روی FEEDER نصب نشده بود و باعث شناور شدن چاک و FEEDER TAPE و پرتاب مواد شد.راه حل: از اپراتور بخواهید که هنگام تعویض مواد، سینی مواد را روی FEEDER بارگذاری کند.4. عدم برداشتن به موقع TAPE رول منجر به تغییر در کشش، عدم چرخش نوار، تغذیه ضعیف و شناور شدن و پرتاب مواد روی FEEDER TAPE می شود.راه حل: از اپراتور بخواهید که هنگام تعویض مواد، قرقره را کاملاً تمیز کند.5. ضررهای ناشی از قرار دادن برد در جهت اشتباه، پریدن برد اشتباه یا پاک کردن برد و غیره.راه حل: از اپراتور بخواهید که مطابق با دفترچه راهنما عمل کند و موقعیت مونتاژ پنل، جهت ورود پنل و اقدامات احتیاطی را در دفترچه راهنما علامت گذاری کند.علل و راه حل های تلفات مواد SMTعوامل و راه حل های تلفات مواد SMT6. اشتباه خواندن موقعیت ایستگاه مواد یا P/N منجر به مواد نادرست می شود.راه حل: به اپراتورها آموزش دهید تا P/N مواد و نمایشگر هشدار دستگاه و همچنین موقعیت دیس شارژ متر را تأیید کنند.7. مقدار نادرست مواد، PCBA بیش از حد و از دست رفتن سینی مواد به دلیل تغذیه نادرست.راه حل: لازم است که متصدی مواد هنگام ورود یا خروج از خط تولید، مقدار تمام مواد و PCBA را شمارش و ثبت کند و مقدار تولید و مقدار موجودی را در طول شیفت تأیید کند.8. پارامترهای بسته بندی در برنامه ویرایش شده به اشتباه تنظیم شده بود و تعداد تغذیه های استفاده شده با PITCH بسته بندی مطابقت نداشت که منجر به خروج مواد شد.راه حل: داده های PACKED را با توجه به بسته بندی مواد اصلاح کنید.9. تنظیم نادرست موقعیت نصب و موقعیت ایستگاه در برنامه ویرایش شده منجر به مواد نادرست شد.راه حل: هنگام برنامه نویسی، BOM و نقشه ها را بررسی کنید. پس از چسباندن اولین برد بازرسی، BOM و نقشه ها را دوباره تأیید و بررسی کنید.10. در طول فرآیند تولید، به دلیل مشکلات FEEDER، NOZZLE و مواد، تکنسین نتوانست به موقع مواد را دنبال کند که منجر به مقدار زیادی تخلیه مواد شد.راه حل: لازم است که تکنسین های خط وضعیت عملکرد دستگاه را در زمان واقعی نظارت کنند. هنگامی که دستگاه هشدار می دهد، آنها باید در محل رسیدگی و مشاهده کنند. گزارش تخلیه مواد ساعتی باید توسط تکنسین همراه با اقدامات بهبود امضا و تأیید شود. اگر مواد ظرف دو ساعت پس از امضا و تأیید رسیدگی نشود، دلایل آن باید تجزیه و تحلیل و به مهندس دستیار برای رسیدگی گزارش شود.11. پوشش Feeder به درستی بسته نشده بود و Feeder قبل از بارگیری مواد بازرسی نشده بودراه حل: از اپراتور بخواهید که مطابق با الزامات WI عمل کند و FEEDER را هم قبل و هم بعد از نصب بررسی کند. تکنسین ها و مدیریت بررسی و تأیید می کنند.12. انباشته شدن تصادفی فیدرها باعث تغییر شکل و جداسازی و قرار دادن تصادفی متوقف کننده های FEEDER می شود.راه حل: لازم است که اپراتور تمام فیدرها را روی وسیله نقلیه FEEDER قرار دهد و انباشته شدن یا قرار دادن تصادفی آنها را اکیداً ممنوع کند. هنگام دنبال کردن سیم ها، جدا کردن لوازم جانبی FEEDER به میل خود اکیداً ممنوع است.13. فیدرهای معیوب به موقع برای تعمیر ارسال نشدند و دوباره مورد استفاده قرار گرفتند که منجر به تخلیه مواد شد.راه حل: تمام فیدرهای معیوب باید توسط اپراتور به وضوح علامت گذاری شوند و برای تعمیر و کالیبراسیون به ایستگاه تعمیر FEEDER ارسال شوند. II. عوامل ماشینینازل مکش تغییر شکل داده، مسدود شده، آسیب دیده، فشار خلاء ناکافی است و نشت هوا وجود دارد که منجر به عدم مکش صحیح مواد، خارج شدن نادرست مواد و پرتاب مواد به دلیل عدم موفقیت در عبور از شناسایی می شود.راه حل: لازم است که تکنسین ها هر روز تجهیزات را بازرسی کنند، مرکز NOZZLE را آزمایش کنند، نازل را تمیز کنند و تجهیزات را طبق برنامه به طور منظم نگهداری کنند.2. کشش فنر ناکافی، عدم هماهنگی نازل مکش و HOLD و حرکت نامنظم بالا و پایین منجر به بازیابی ضعیف مواد می شود.راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.3. تغذیه ضعیف ناشی از تغییر شکل HOLD/SHAFT یا PISTON، خم شدن نازل مکش، سایش و کوتاه شدن نازل مکش؛راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.4. مواد در مرکز مواد گرفته نمی شود و ارتفاع مواد گرفته شده نادرست است (به طور کلی، پس از لمس قطعه با فشار دادن 0.05 میلی متر تعیین می شود) که منجر به عدم هم ترازی می شود. مواد گرفته شده نادرست است و انحرافی دارد. هنگام شناسایی، با پارامترهای داده مربوطه مطابقت ندارد و توسط سیستم تشخیص به عنوان مواد نامعتبر دور ریخته می شود.راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید، قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید و مبدأ دستگاه را کالیبره کنید.5. شیر خلاء و عنصر فیلتر خلاء کثیف هستند یا اجسام خارجی کانال لوله هوای خلاء را مسدود می کنند و آن را ناهموار می کنند. در حین مکش، خلاء آنی برای برآورده کردن سرعت عملکرد تجهیزات کافی نیست که منجر به بازیابی ضعیف مواد می شود.راه حل: از تکنسین ها خواسته می شود که هر روز نازل های مکش را تمیز کنند و تجهیزات را طبق برنامه به طور منظم نگهداری کنند.6. دستگاه به صورت افقی قرار نگرفته و به شدت می لرزد. دستگاه با FEEDER طنین انداز می شود که منجر به انتخاب ضعیف مواد می شود.راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و مهره های پشتیبانی ثابت افقی تجهیزات را بررسی کنید.7. سایش و شل شدن پیچ سرب و یاتاقان ها باعث لرزش در حین کار، تغییر در ضربه و برداشتن ضعیف مواد می شود.راه حل: اکیداً ممنوع است که داخل دستگاه را با تفنگ بادی بدمید تا از چسبیدن گرد و غبار، زباله ها و اجزا به پیچ سرب جلوگیری شود. به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.8. سایش یاتاقان های موتور، پیری خواننده های کد و تقویت کننده ها باعث تغییر در مبدأ دستگاه می شود و داده های عملیات نادرست منجر به برداشتن ضعیف مواد می شود.راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید، قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید و مبدأ دستگاه را اصلاح کنید.9. لنزهای بصری، لیزری و کاغذ بازتابنده نازل تمیز نیستند و ناخالصی هایی وجود دارد که در تشخیص دوربین اختلال ایجاد می کند و منجر به عملکرد ضعیف می شود.راه حل: لازم است که تکنسین ها هر روز تجهیزات را بازرسی کنند، مرکز NOZZLE را آزمایش کنند، نازل را تمیز کنند و تجهیزات را طبق برنامه به طور منظم نگهداری کنند.10. پردازش ضعیف ناشی از انتخاب نامناسب منبع نور، پیری لوله لامپ، شدت نور ناکافی و مقیاس خاکستری است.راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید، درخشندگی دوربین و روشنایی لوله های لامپ را آزمایش کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.11. درمان ضعیف منشور بازتابنده به دلیل پیری، رسوبات کربن، سایش و خراش.راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.12. فشار هوای ناکافی و نشت خلاء باعث فشار هوای ناکافی می شود که منجر به عدم توانایی در برداشتن مواد یا افتادن آن در حین فرآیند چسباندن پس از برداشتن می شود.راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.13. تغییر شکل پوشش فیدر و کشش فنر ناکافی باعث می شود که نوار مواد روی چرخ جغجغه فیدر گیر نکند و در نتیجه نوار جمع نشود و مواد پرتاب شوند.راه حل: تمام فیدرهای معیوب باید توسط اپراتور به وضوح علامت گذاری شوند و برای تعمیر، کالیبراسیون، بازرسی و تعویض قطعات آسیب پذیر به ایستگاه تعمیر FEEDER ارسال شوند.14. دوربین های شل یا قدیمی باعث تشخیص ضعیف و تخلیه مواد می شوند.راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.15. سایش خارها، چنگال های محرک و چنگال های موقعیت یابی فیدر، خرابی الکتریکی و نقص موتور تغذیه می تواند باعث تغذیه ضعیف فیدر، عدم جمع آوری مواد یا تخلیه ضعیف مواد شود.راه حل: تمام فیدرهای معیوب باید توسط اپراتور به وضوح علامت گذاری شوند و برای تعمیر، کالیبراسیون، بازرسی و تعویض قطعات آسیب پذیر به ایستگاه تعمیر FEEDER ارسال شوند16. سایش پلت فرم تغذیه دستگاه باعث می شود که FEEDER پس از نصب شل شود و در نتیجه بازیابی ضعیف مواد ایجاد شود.راه حل: به طور منظم تجهیزات را طبق برنامه نگهداری کنید و قطعات آسیب پذیر را بازرسی و تعویض کنید.علل و راه حل های تلفات مواد SMT محصولات پردازش پچ SMTIII. دلایل مواد1. محصولات نامرغوب مانند اجزای کثیف، آسیب دیده، مواد ورودی نامنظم و پین های اکسید شده منجر به شناسایی ضعیف می شوند.راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.2. اجزا مغناطیسی شده اند، بسته بندی اجزا خیلی سفت است و نیروی اصطکاک بین قاب مواد و اجزا خیلی زیاد است و باعث می شود اجزا نتوانند بلند شوند.راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.3. اندازه های اجزای ناهمسان یا اندازه های بسته بندی، فاصله ها و جهت گیری ها می تواند منجر به انتخاب و شناسایی ضعیف مواد شود.راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید. هنگام ارسال مواد ورودی، بسته بندی و شکل بدنه مواد P/N یکسان باید بازرسی شود.4. اجزا مغناطیسی شده اند و نوار خیلی چسبناک است و باعث می شود مواد در حین سیم پیچی به نوار بچسبند.راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.5. سطح مکش قطعه خیلی کوچک است که منجر به بازیابی ضعیف مواد می شود.راه حل: به IQC گزارش دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید و سرعت عملکرد دستگاه را کاهش دهید.6. قطر سوراخ مواد مورد استفاده برای نگه داشتن اجزا خیلی بزرگ است و اندازه اجزا با اندازه بسته بندی مطابقت ندارد و در نتیجه اجزا در حین تغذیه به پهلو قرار می گیرند، واژگون می شوند یا در موقعیت نادرست قرار می گیرند که منجر به بازیابی ضعیف مواد می شود.راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.7. سوراخ تغذیه نوار مواد دارای خطای زیادی از سوراخ مواد است و موقعیت مکش پس از تغییر مواد تغییر می کندراه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.8. کشش نوار مواد رول شده یکنواخت نیست. اگر خیلی نرم باشد، مستعد کشیدگی است و جمع نمی شود. خیلی شکننده است که به راحتی شکسته می شود و نمی توان مواد را بازیابی کرد.راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید.9. بسته بندی مواد ورودی استاندارد نیست و مواد فله را نمی توان توسط دستگاه ها چسباند.راه حل: به IQC بازخورد دهید و با تامین کننده برای تعویض مواد ارتباط برقرار کنید. IV. روش های کار1. استفاده از مدل بسته بندی اشتباه FEEDER، استفاده از شیار برای نوار کاغذی و شیارهای مسطح برای نوار، که منجر به عدم توانایی در بازیابی مواد می شود.راه حل: به اپراتورها آموزش دهید تا بسته بندی مواد و انتخاب فیدرها را شناسایی کنند.2. استفاده از مشخصات اشتباه FEEDER برای مواد 0603، استفاده از 0802FEEDRE؛ برای مواد 0402، استفاده از 0804FEEDER؛ برای مواد 0603، استفاده از درپوش های تغذیه Ø1.3MM؛ برای مواد 0402، استفاده از درپوش های تغذیه Ø1.0MM؛ برای مواد 0805، استفاده از درپوش های تغذیه Ø1.0MM. تنظیم نادرست گام فیدر منجر به عدم بازیابی مواد می شود.راه حل: به اپراتورها آموزش دهید تا اندازه و شکل بدنه مواد و انتخاب پوشش های FEEDER را شناسایی کنند.3. پرسنل مطابق با استانداردهای دفترچه راهنمای دستورالعمل عمل نمی کنند.راه حل: اکیداً عمل را مطابق با استانداردهای دفترچه راهنما الزامی کنید، به طور منظم مهارت های عملیاتی را ارزیابی کنید و مدیریت، نظارت و ارزیابی کنید.4. دریافت ضعیف مواد، خم شدن نوار مواد، کشش بیش از حد نوار مواد رول شده و سوراخ های نوار مواد که با چرخ دنده ها مطابقت ندارند، باعث انتخاب ضعیف مواد می شود.راه حل: اکیداً عمل را مطابق با استانداردهای دفترچه راهنما الزامی کنید، مهارت های عملیاتی را آموزش و ارزیابی کنید و مدیریت، نظارت و ارزیابی کنید.5. کشش نوار رول ناکافی است و نوار رول مطابق با استاندارد نصب نشده است که منجر به عدم وجود نوار رول می شود.راه حل: اکیداً عمل را مطابق با استانداردهای دفترچه راهنما الزامی کنید، مهارت های عملیاتی را آموزش و ارزیابی کنید و مدیریت، نظارت و ارزیابی کنید.6. پس از نصب مواد، فضای خالی وجود دارد که منجر به عدم توانایی در بازیابی مواد می شود.راه حل: اکیداً عمل را مطابق با استانداردهای دفترچه راهنما الزامی کنید، مهارت های عملیاتی را آموزش و ارزیابی کنید و مدیریت، نظارت و ارزیابی کنید.V. محیط تولیددمای بالا و رطوبت ناکافی در کارگاه باعث خشک شدن مواد، تولید گرد و غبار و الکتریسیته ساکن می شود.راه حل: دما و رطوبت را در کارگاه در زمان واقعی نظارت کنید و کولر گازی و رطوبت ساز اضافه کنید.2. رطوبت زیاد در کارگاه و انبار باعث می شود مواد آب را از هوا جذب کنند که منجر به جابجایی ضعیف مواد می شودراه حل: دما و رطوبت را در کارگاه و انبار در زمان واقعی نظارت کنید و تجهیزات تهویه مطبوع و تهویه را اضافه کنید.3. کارگاه دارای آب بندی ضعیف و امکانات ضد گرد و غبار ناکافی است. گرد و غبار بیش از حد باعث می شود دستگاه ها به راحتی کثیف شوند و خلاء مسدود شود.راه حل: اکیداً ممنوع است که از تفنگ های بادی برای دمیدن روی ماشین آلات، تاسیسات الکتریکی و مواد استفاده شود. فرش هایی برای حذف گرد و غبار در ورودی کارگاه اضافه کنید.4. پلت فرم های بارگیری و وسایل نقلیه FEEDER ناکافی منجر به بارگیری غیر استاندارد و آسیب یا تغییر شکل FEEDER می شود.راه حل: پلت فرم های بارگیری و وسایل نقلیه FEEDER اضافه کنید و اکیداً مطابق با الزامات WI عمل کنید.
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد کاربرد اصلی الگوریتم AOI، لحیم‌کاری خالی است. 2025/06/20
کاربرد اصلی الگوریتم AOI، لحیم‌کاری خالی است.
کاربرد اصلی الگوریتم AOI، لحیم کاری خالی است. کاربرد الگوریتم‌ها بخش کلیدی از کاربرد الگوریتم‌های AOI (ابزار بازرسی نوری خودکار) در زمینه بازرسی است. Shenzhou Vision AOI بیش از 20 الگوریتم دارد و هر الگوریتم هدف خاص خود را دارد. بنابراین، بر اساس آشنایی و درک الگوریتم‌های مختلف AOI، اعمال الگوریتم‌های AOI به هر مورد تشخیص، پیش‌نیاز مهندسان AOI برای ایجاد برنامه‌های تشخیص است. لحیم‌کاری خالی عمدتاً برای بازرسی لحیم‌کاری پس از کوره استفاده می‌شود. ناحیه ROI لحیم‌کاری خالی، ناحیه بالا رفتن لحیم مفصل لحیم است که تشخیص می‌دهد آیا مفصل لحیم پدیده لحیم‌کاری خالی دارد یا خیر. پدیده لحیم‌کاری خالی به وضعیتی اشاره دارد که در آن هیچ لحیمی در مفصل لحیم وجود ندارد. این فقط فویل مسی است. ویژگی‌های رنگی پدیده جوشکاری خالی، روشنایی بالا و رنگ قرمز است. الگوریتم اتخاذ شده برای تشخیص جوش‌های خالی، "الگوریتم TOC" است و پارامترهای پیش‌فرض آن به شرح زیر است: محدوده پارامتر پارامتر فاصله محدوده قرمز (65، 180) است که در آن حد پایین 65 و حد بالا 180 است. فاصله محدوده سبز (0، 70) است که در آن حد پایین 0 و حد بالا 70 است. فاصله محدوده آبی (0، 60) است که در آن حد پایین 0 و حد بالا 60 است. فاصله محدوده روشنایی (80، 255) است که حد پایین آن 80 و حد بالای آن 255 است. فاصله محدوده تعیین (20، 100) است که در آن حد پایین 20 و حد بالا 100 است. پارامترهای فوق در مثلث رنگ به شرح زیر بیان شده‌اند:کاربرد اصلی الگوریتم AOI Shenzhou Vision، جوشکاری خالی است. ① ناحیه پارامتر استخراج رنگ است و ② ناحیه تصویر است که توسط پارامترها نشان داده شده است.
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد دامنه کاربرد الگوریتم aoi - معکوس شدن قطب 2025/06/20
دامنه کاربرد الگوریتم aoi - معکوس شدن قطب
حوزه کاربرد الگوریتم AOI - معکوس شدن قطبیت کاربرد الگوریتم‌ها بخش کلیدی در استفاده از الگوریتم‌های AOI (ابزار بازرسی نوری خودکار) در زمینه بازرسی است. Shenzhou Vision AOI بیش از 20 الگوریتم دارد و هر الگوریتم هدف خاص خود را دارد. بنابراین، بر اساس آشنایی و درک الگوریتم‌های مختلف AOI، اعمال الگوریتم‌های AOI برای هر آیتم تشخیص، پیش‌شرطی برای مهندسان AOI برای ایجاد برنامه‌های تشخیص است. معکوس شدن قطبیت یک آیتم آزمایشی ضروری برای تشخیص جهت قطعات قطبی است. الگوریتم‌های قابل انتخاب برای تشخیص قطعات گمشده شامل TOC، Match، OCV، OCR و الگوریتم‌های هیستوگرام هستند. در میان آن‌ها، الگوریتم‌های تشخیص TOC، Match، OCV و OCR با موارد اشتباه مطابقت دارند. الگوریتم تشخیص کلاس هیستوگرام از مقدار حداکثر (حداقل) برای تشخیص وقوع پدیده معکوس شدن قطبیت در قطعه استفاده می‌کند. در قطعات قطبی، یک علامت قطبیت وجود دارد. روشنایی این علامت قطبیت به طور قابل توجهی بیشتر (کمتر از) روشنایی خود قطعه است. از مقدار حداکثر (حداقل) می‌توان برای تشخیص و تعیین اینکه آیا قطعه قطبیت معکوس شده است یا خیر، استفاده کرد. اگر یک ناحیه با روشنایی بالا در عنصر قطبی وجود داشته باشد و روشنایی این ناحیه روشنایی بیشتر از 200 باشد، می‌توان محدوده تعیین (200، 255) را تنظیم کرد و از الگوریتم مقدار حداکثر برای تشخیص استفاده کرد، به شرح زیر: در شکل بالا، اگر نسبت روی 5 تنظیم شود، حالت تشخیص روی Max تنظیم شود و مقدار بازگشتی 243 باشد، جهت این قطعه صحیح است.
بیشتر بخوانید
آخرین اخبار شرکت در مورد آیا همیشه در بازرسی‌های AOI اشتباهاتی وجود دارد؟ پنج مشکل رایج و راه‌حل‌های عملی 2025/06/20
آیا همیشه در بازرسی‌های AOI اشتباهاتی وجود دارد؟ پنج مشکل رایج و راه‌حل‌های عملی
آیا همیشه در بازرسی های AOI اشتباهاتی وجود دارد؟ پنج مشکل رایج و راه حل های عملی در تولید صنعتی امروزی، فرآیند بازرسی دقیق از اهمیت حیاتی برخوردار است و AOI (بازرسی نوری خودکار)، به عنوان یک فناوری بازرسی پیشرفته، نقشی ضروری ایفا می کند. با این حال، بسیاری از شرکت ها در کاربردهای عملی با مشکل اشتباهات کلی در بازرسی AOI مواجه می شوند که بدون شک بر راندمان تولید و کیفیت محصول تأثیر می گذارد. به همین منظور، ما تجزیه و تحلیل عمیقی از پنج مشکل رایج در بازرسی AOI انجام داده ایم و راه حل های عملی و کاربردی را برای کمک به شرکت ها در افزایش دقت و قابلیت اطمینان بازرسی ارائه کرده ایم. آیا همیشه در بازرسی های AOI اشتباهاتی وجود دارد؟ پنج مشکل رایج و راه حل های عملی سوال 1: هشدارهای کاذب مکرر در تشخیص کاراکتر توضیحات عملکرد: سیستم اجزایی با چاپ/حکاکی کاراکتر واجد شرایط و عملکرد عادی را به عنوان محصولات معیوب تعیین می کند و هشدارهای کاذب را فعال می کند. تجزیه و تحلیل علت: دلیل اصلی نرخ اشتباه بالا در تشخیص کاراکتر AOI، ناپایداری تصاویر کاراکتر اجزا و تک بودن استانداردهای تشخیص است. تصویر کاراکتر ناپایدار استتفاوت های تامین کننده: تامین کنندگان مختلف از تکنیک های چاپ/حکاکی کاراکتر، پارامترهای جوهر/لیزر و غیره متفاوتی استفاده می کنند که منجر به عمق رنگ، ضخامت، کنتراست و غیره ناسازگار کاراکترها می شود. نوسان فرآیند: تحت دسته ها و شرایط تولید مختلف از یک تامین کننده، کیفیت چاپ/حکاکی کاراکتر نیز ممکن است نوسان داشته باشد. تداخل محیطی: عوامل محیطی مانند گرد و غبار، لکه ها و انعکاس ها بر روی سطح اجزا نیز می توانند بر وضوح و دشواری تشخیص تصاویر کاراکتر تأثیر بگذارند. استاندارد تست واحد است. سیستم های AOI سنتی: آنها معمولاً از الگوریتم های پردازش تصویر سنتی مبتنی بر قانون استفاده می کنند که به الگوهای کاراکتر از پیش تعیین شده و آستانه های ثابت برای مقایسه متکی هستند و با تنوع و پیچیدگی تصاویر کاراکتر سازگار نیستند. عدم توانایی تطبیقی: عدم توانایی در تنظیم پویا پارامترهای تشخیص بر اساس ویژگی های مختلف کاراکتر و کیفیت تصویر، که منجر به نرخ اشتباه مداوم بالا می شود. راه حل: در پاسخ به مشکلات فوق، می توان از فناوری تشخیص کاراکتر OCR مبتنی بر یادگیری عمیق و فناوری منبع نور تطبیقی ​​برای افزایش توانایی تشخیص و سازگاری سیستم AOI برای تصاویر کاراکتر استفاده کرد. الگوریتم بهینه سازی - الگوریتم OCR یادگیری عمیق با اتخاذ الگوریتم های تشخیص کاراکتر OCR مبتنی بر یادگیری عمیق، مانند الگوریتم های پیشرفته ای که در Shenzhou Vision AOI مجهز شده اند، می تواند از داده های تصویر کاراکتر عظیم یاد بگیرد، به طور خودکار ویژگی های کاراکتر را استخراج کند و کاراکترهایی با فونت ها، اندازه ها، رنگ ها و پس زمینه های مختلف را تشخیص دهد و به طور موثر دقت تشخیص را بهبود بخشد. منبع نور تطبیقی با توجه به فرآیندهای چاپ/حکاکی کاراکتر اجزای مختلف، به طور خودکار پارامترهایی مانند زاویه منبع نور، روشنایی و رنگ را تنظیم می کند تا وضوح و کنتراست تصاویر کاراکتر را بهینه کند و ورودی تصویر با کیفیت بالا را برای تشخیص OCR فراهم کند. آیا همیشه در بازرسی های AOI اشتباهاتی وجود دارد؟ پنج مشکل رایج و راه حل های عملی سوال 2: اشتباه ناشی از تداخل از منابع نور و محیط نورپردازی ناهموار، تغییرات مکرر در نور محیط و تنظیمات غیرمنطقی سطح حساسیت دستگاه، همگی می توانند منجر به کاهش کیفیت تصاویر جمع آوری شده شوند و در نتیجه بر نتایج تشخیص سیستم AOI تأثیر بگذارند و باعث اشتباه شوند. تجزیه و تحلیل علت: منبع نور و عوامل محیطی مستقیماً بر کیفیت تصویر تأثیر می گذارند. شرایط نورپردازی غیرمنطقی و تنظیمات حساسیت تجهیزات باعث می شود تصاویر تشخیص نتوانند وضعیت اجزا را به درستی منعکس کنند. راه حل: تنظیم پویا پارامترهای منبع نور: به طور کامل ویژگی های بازتابنده مواد را در نظر بگیرید، منابع نور چند زاویه ای را تنظیم کنید و از طریق آزمایش و بهینه سازی، مناسب ترین ترکیب زوایای نور را برای دستیابی به بهترین کنتراست و وضوح تصویر پیدا کنید. در همین حال، روشنایی منبع نور را به طور منظم کالیبره کنید تا از روشنایی پایدار اطمینان حاصل شود. محیط تشخیص محصور: یک محافظ نور در ناحیه تشخیص نصب کنید تا تداخل نور خارجی را مسدود کند، یک محیط مستقل و پایدار برای تشخیص ایجاد کند و از پایداری کیفیت تصویر اطمینان حاصل کند. آیا همیشه در بازرسی های AOI اشتباهاتی وجود دارد؟ پنج مشکل رایج و راه حل های عملی سوال 3: پارامترهای الگوریتم خیلی سختگیرانه یا خیلی شل تنظیم شده اند شرح مشکل: در طول فرآیند AOI (بازرسی نوری خودکار)، اگر تنظیمات آستانه در مدل الگوریتم با استانداردهای فرآیند واقعی مطابقت نداشته باشد، مشکلات زیر رخ می دهد بازرسی از دست رفته: تنظیم آستانه خیلی شل است که منجر به عدم تشخیص برخی از نقص های جدی می شود و خطرات کیفیتی را به همراه دارد. هشدار کاذب: آستانه خیلی سختگیرانه تنظیم شده است، برخی از نقص های جزئی یا نوسانات عادی را به عنوان محصولات معیوب اشتباه می گیرد، که باعث افزایش حجم کار ارزیابی مجدد دستی و کاهش راندمان تولید می شود. به عنوان مثال، تشخیص جابجایی اتصال لحیم را در نظر بگیرید. اگر آستانه درصد جابجایی خیلی سختگیرانه تنظیم شود، ممکن است برخی از اتصالات لحیم با جابجایی جزئی اما عملکرد عادی به عنوان معیوب قضاوت شوند. برعکس، اگر آستانه خیلی شل تنظیم شود، ممکن است منجر به عدم تشخیص برخی از اتصالات لحیم با جابجایی شدید شود که بر قابلیت اطمینان محصول تأثیر می گذارد. تجزیه و تحلیل علت: علت اصلی مشکلات فوق در منطقی بودن تنظیمات پارامتر الگوریتم و محدودیت های خود الگوریتم نهفته است تنظیم پارامتر غیرمنطقی است تنظیم پارامتر آستانه در مدل الگوریتم فاقد مبنای علمی است و در ترکیب با استانداردهای فرآیند واقعی تنظیم نشده است که منجر به قطع ارتباط بین نتایج تشخیص و وضعیت تولید واقعی می شود. محدودیت های الگوریتم یک الگوریتم واحد برای برآورده کردن الزامات تشخیص اجزای مختلف و انواع مختلف نقص دشوار است و همچنین متعادل کردن دقت و راندمان تشخیص دشوار است. راه حل: در پاسخ به مشکلات فوق، می توان از استراتژی اشکال زدایی مرحله ای الگوریتم و ادغام چندین الگوریتم برای بهبود دقت و سازگاری تشخیص سیستم AOI استفاده کرد اشکال زدایی الگوریتم در مراحل مرحله اولیه: آستانه را به طور مناسب کاهش دهید، نرخ تشخیص نقص را افزایش دهید و از تشخیص های از دست رفته جلوگیری کنید. مرحله بهینه سازی: به تدریج آستانه را سفت کنید، از طریق مقدار زیادی داده نمونه تأیید و بهینه سازی کنید، موارد مثبت کاذب را کاهش دهید و بهترین نقطه تعادل را پیدا کنید. استفاده از چندین الگوریتم کتابخانه الگوریتم: به عنوان مثال، Shenzhou Vision AOI بیش از 40 الگوریتم یادگیری عمیق را برای ایجاد یک کتابخانه الگوریتم غنی اتخاذ کرده است. مطابقت دقیق: برای انواع مختلف اجزا و قسمت های تشخیص مختلف، مناسب ترین الگوریتم برای تشخیص انتخاب می شود تا دقت تشخیص نقص های پیچیده بهبود یابد. سوال 4: اشتباه ناشی از تفاوت در طراحی پد و مواد شرح عملکرد: هنگامی که اندازه پد استاندارد نیست یا تفاوت هایی در بسته بندی مواد وجود دارد، اجزای موقعیت یابی سیستم AOI ممکن است نادرست باشند که منجر به اشتباه و تأثیر بر پیشرفت تولید و کیفیت محصول می شود. تجزیه و تحلیل علت: طراحی پد با استانداردها مطابقت ندارد و بسته بندی مواد ناسازگار است که باعث انحراف در موقعیت پارامتر از پیش تعیین شده سیستم AOI می شود و شناسایی دقیق موقعیت و وضعیت اجزا را غیرممکن می کند. راه حل: استانداردسازی طراحی پد: در مرحله طراحی فرآیند لحیم کاری، اطمینان حاصل کنید که ابعاد پد دقیقاً با ابعاد پین های اجزا مطابقت دارد، از چیدمان متقارن پدها خودداری کنید، تداخل انعکاس را کاهش دهید و دقت موقعیت یابی را افزایش دهید. ایجاد یک پایگاه داده مواد: اطلاعات کاراکتر، رنگ و سایر اطلاعات مشخصه مواد را از دسته های مختلف ثبت کنید. در طول فرآیند تشخیص، پارامترهای تشخیص به طور پویا بر اساس اطلاعات مواد به روز می شوند تا سیستم بتواند با تغییرات مواد سازگار شود. سوال 5: نگهداری ناکافی تجهیزات و انحرافات کالیبراسیون شرح عملکرد: پس از استفاده طولانی مدت از تجهیزات، اگر سخت افزار قدیمی شود (مانند لنزهای شل، تضعیف منبع نور و غیره) و به موقع نگهداری نشود، یا اگر حسگر مبدأ به طور منظم در طول اشکال زدایی کالیبره نشود، منجر به کاهش دقت تشخیص و ایجاد اشتباه می شود. تجزیه و تحلیل علت: نگهداری تجهیزات کلید عملکرد عادی سیستم AOI است. پیری سخت افزار یا عدم کالیبراسیون به موقع بر عملکرد تجهیزات و دقت تشخیص تأثیر می گذارد و ممکن است منجر به اشتباه شود. راه حل: تهیه یک برنامه نگهداری: یک بازرسی و نگهداری ماهانه جامع از تجهیزات انجام دهید، از جمله تمیز کردن لنزها، بررسی کشش تسمه ها، کالیبره کردن سیستم مختصات تجهیزات و غیره، برای اطمینان از اینکه همه اجزا در بهترین شرایط هستند. نظارت بر وضعیت تجهیزات در زمان واقعی: با کمک سیستم های نرم افزاری حرفه ای، پارامترهای کلیدی مانند روشنایی منبع نور و وضوح دوربین را می توان در زمان واقعی نظارت کرد. هنگامی که پارامترها غیرعادی هستند، یک هشدار به موقع صادر می شود تا تعمیر و تنظیم به موقع توسط تکنسین ها تسهیل شود. آیا همیشه در بازرسی های AOI اشتباهاتی وجود دارد؟ پنج مشکل رایج و راه حل های عملی در نتیجه، حل مشکل اشتباه در تشخیص AOI نیازمند رویکردهایی از جنبه های مختلف است. با کنترل جامع کیفیت تصویر، برنامه های تشخیص، تداخل خارجی، بهینه سازی الگوریتم، و همچنین نگهداری و کالیبراسیون تجهیزات، شرکت ها می توانند به طور موثر نرخ اشتباه را کاهش دهند، دقت و قابلیت اطمینان تشخیص AOI را افزایش دهند و تضمین کیفیت قدرتمندتری را برای تولید صنعتی ارائه دهند. امید است که پنج مشکل رایج و راه حل های عملی فوق بتواند به همه در بهبود بیشتر دقت و قابلیت اطمینان بازرسی AOI و حفاظت از تولید صنعتی کمک کند.
بیشتر بخوانید
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12